《TS16949五大工具》培訓(xùn)

課程大綱

中國(guó)500強(qiáng)講師、高級(jí)工程師：陳萬林18006746161和13815566325

課時(shí)：3~5天

時(shí)間：2015~2016年每月底

地點(diǎn)：北京、上海、深圳、杭州、南京、無錫、合肥、長(zhǎng)沙、濟(jì)南、青島、天津、石家莊等城市

參培人員：技術(shù)中心、工程技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員、制造部門管理人員、市場(chǎng)開發(fā)人員等

第一部分    PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）

一、PPAP簡(jiǎn)介

二、PPAP（Production　Part　Approval　Process）生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，是產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程的最后一步﹐在過程確認(rèn)之后完成﹐在送產(chǎn)品前提交相關(guān)資料與數(shù)據(jù)；（首先用倒序法講解五大工具的需求）
三、是用來確定“組織”是否已經(jīng)正確理解了顧客的工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際過程中﹐具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力和滿足客戶需求的證實(shí)性資料和保證手段的技術(shù)能力及管理能力。

四、課程時(shí)數(shù)：3小時(shí)/0.5天
五、　PPAP課程綱要
1、PPAP基本概念
2、PPAP提交目的
3、PPAP的適用范圍
4、PPAP提交時(shí)機(jī)
5、PPAP批準(zhǔn)要求
6、PPAP提交等級(jí) （案例分析）
7、PPAP批準(zhǔn)結(jié)果
8、PPAP總結(jié)和問題解答

第二部分  APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）

一、APQP　簡(jiǎn)介

1.   APQP（Advanced　Product　Quality　Planning）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

2.   APQP的有效實(shí)施可引導(dǎo)企業(yè)資源并避免后期的更改，以最低成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品從而使客戶滿意。達(dá)到預(yù)期策劃結(jié)果的目標(biāo)。

二、課程時(shí)數(shù)：6小時(shí)/1天.

三、APQP課程綱要

1. APQP基本概念與實(shí)施效益

2. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則

3.產(chǎn)品質(zhì)量策劃五個(gè)階段

a) 計(jì)劃和確定項(xiàng)目

b) 產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

c) 過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

d) 產(chǎn)品和過程確認(rèn)

e) 反饋、評(píng)定和糾正措施

4.     控制計(jì)劃方法論與實(shí)施，如何編寫APQP程序文件和設(shè)計(jì)表格?。ò咐治觯?

5.     CP控制計(jì)劃的要素與制作（案例分析）

a) 基本數(shù)據(jù)

b) 產(chǎn)品控制

c) 過程控制

d) 方法

e) 反應(yīng)計(jì)劃和糾正措施

f) 控制計(jì)劃的制作

6．APQP總結(jié)和問題解答
第三部分  FMEA（潛在失效模式及后果分析）

一、FMEA簡(jiǎn)介

1.FMEA（Failure　Mode　and　Effects　Analysis）潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng)。

2.通過多方論證的方法來認(rèn)可和評(píng)價(jià)產(chǎn)品／過程中可能出現(xiàn)的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施并將其全部過程形成文件。

3.事先花時(shí)間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對(duì)產(chǎn)品或過程進(jìn)行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機(jī)。

二、課程時(shí)數(shù)：6小時(shí)/1天

三、課程大綱：

1.  FMEA基本概念

2.  FMEA的演進(jìn)史

3.  FMEA的目的、范圍與分類

4.  FMEA的過程順序
-----潛在失效起因／機(jī)理
-----嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測(cè)度（D）和風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）
-----建議與追蹤

5.  設(shè)計(jì)DFMEA （案例分析）

6.  設(shè)計(jì)FMEA之用途

7.  過程PFMEA （案例分析）

8.  其它FMEA

9.  實(shí)施過程FMEA之好處

10.FMEA總結(jié)和問題解答

第四部分     MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析）

二、MSA　簡(jiǎn)介

1. MSA（Measurement　System　Analysis）測(cè)量系統(tǒng)分析，用來運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析方法，確定測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量結(jié)果的變差，了解變差的來源；

2.  確定一個(gè)測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量，為測(cè)量系統(tǒng)的改進(jìn)提供信息。

三、課程時(shí)數(shù)：3小時(shí)/0.5天

四、MSA　課程綱要

1. 測(cè)量系統(tǒng)分析的目的與意義

2. 測(cè)量系統(tǒng)分析的基本知識(shí)和概念

3. 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法 （案例分析）

4. 偏倚／穩(wěn)定性／線性／重復(fù)性和再現(xiàn)性（R＆R）

5. 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法 （案例分析）

6. MSA問題解答

第五部分  SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）

一、課程目的

SPC是Shewhart博士首先應(yīng)用正態(tài)分布特性于生產(chǎn)過程中的管理，目前已成為生產(chǎn)過程中控制穩(wěn)定產(chǎn)出的主要工具之一，在生產(chǎn)型企業(yè)中應(yīng)用的非常廣泛。

    當(dāng)今， ＳＰＣ管理技術(shù)及ＳＰＣ管理技術(shù)信息化系統(tǒng)的建立已經(jīng)成為了企業(yè)節(jié)約成本、減少浪費(fèi)、提高產(chǎn)品質(zhì)量和獲取更高收益的新的關(guān)注點(diǎn)。但很多人認(rèn)為，隨便購(gòu)買一個(gè)ＳＰＣ軟件，生成幾個(gè)圖表，實(shí)現(xiàn)幾個(gè)報(bào)表，計(jì)算幾個(gè) Cpk 的值就是ＳＰＣ了。其實(shí)ＳＰＣ技術(shù)的價(jià)值實(shí)現(xiàn)，光靠這些是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。面對(duì)眾多的參數(shù)、特性，從何下手；面對(duì)大量的數(shù)據(jù)，如何選擇？ＳＰＣ控制圖繪制出來后，如何應(yīng)用ＳＰＣ的結(jié)果進(jìn)行過程能力解析？如何利用ＳＰＣ進(jìn)一步分析過程變動(dòng)的原因，采取準(zhǔn)確的糾正措施？有了管制圖，Cp/Cpk等計(jì)算就是在推動(dòng)ＳＰＣ？

通過本課程的學(xué)習(xí)，讓學(xué)員了解SPC的原理，和正確應(yīng)用SPC的技巧。讓SPC不僅僅是繪圖，而成為動(dòng)態(tài)的管理手段，確實(shí)的協(xié)助管理者掌握維持過程穩(wěn)定的能力。

二、課程時(shí)數(shù)：12小時(shí)/2天

四、課程大綱：

第1章  SPC原理及概論                   

1、SPC起源                          

2、統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)                          

3、直方圖                            

4、正態(tài)分布                          

5、機(jī)遇原因與非機(jī)遇原因              

6、SPC推行步驟                    

7、確定制造流程

第2章 選擇SPC項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)化

1、用FMEA來選擇SPC項(xiàng)目

2、用其他方法來選擇SPC項(xiàng)目

3、分析階段與控制階段

4、過程能力評(píng)價(jià)

5、選擇控制圖種類

  6、標(biāo)準(zhǔn)化

第3章  計(jì)量值控制圖                    

1、均值和全距圖                          

2、均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖                     

3、中位數(shù)圖                             

4、單值和移動(dòng)全距圖                  

第4章   計(jì)數(shù)值控制圖

1、P控制圖

2、NP控制圖

3、C控制圖

4、U控制圖

5、X-R控制圖（案例運(yùn)用分析）

第5章  看圖分析                          

1、判異原則                          

2、處理措施    

第6章 總結(jié)與演練

1、控制圖應(yīng)用總結(jié)和練習(xí)

2、識(shí)別各種控制圖的應(yīng)用時(shí)機(jī)

3、結(jié)合企業(yè)實(shí)際畫一份控制圖

4、結(jié)合案例進(jìn)行看圖分析

第7章   應(yīng)用SPC實(shí)施改進(jìn)                   

1、長(zhǎng)期過程能力分析                    

2、從SPC中挖掘改進(jìn)機(jī)會(huì)               

第8章  如何創(chuàng)建SPC系統(tǒng)

1、構(gòu)建SPC系統(tǒng)的流程及關(guān)鍵成功因素

2、SPC應(yīng)用有效性的評(píng)估

3、SPC在六西格瑪管理中的應(yīng)用

4、案例分析及實(shí)施疑難探討

第9章  專業(yè)SPC軟件MINITAB 的應(yīng)用

1、結(jié)合實(shí)際案例教導(dǎo)學(xué)員使用MINITAB制作控制圖;（案例分析）

2、結(jié)合實(shí)際案例教導(dǎo)學(xué)員使用MINITAB計(jì)算Ca/Cp/Cpk;（案例分析）

3、贈(zèng)送：控制圖、工序能力、MSA分析工具軟件一套.（學(xué)員結(jié)合實(shí)際工作直接使用）