一，企業(yè)的困惑

該企業(yè)屬于精密機械行業(yè)，以級進模生產精密沖壓件，其主要客戶是施耐德、ABB、豐田等高端企業(yè)，對產品質量要求非常高，不良率都在50PPM以下。

為了滿足客戶的要求，不得不采用比較傳統(tǒng)的檢驗方式：巡檢—終撿—后序（全檢）。特別是在終撿中采用了高AQL的抽樣計劃和在后序時采用相對落后的又是十分無奈的全檢，浪費了大量的時間、人力和材料，生產成本居高不下。

二，改善前的質量狀況

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?不良率

	一次檢驗不良率	后續(xù)不良率	客戶端不良率
電工產品	9500PPM	593PPM	40PPM

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?品質人工成本

	巡檢人數(shù)	中檢人數(shù)	后續(xù)人數(shù)
總公司	17	21	43
東莞分公司	5	2	12
嘉興分公司	19	10	44

三，改善項目設計思路

----沖壓件生產是一種大批量生產方式，在生產過程中形成了大量的數(shù)據，?

必須充分利用這些數(shù)據，應用數(shù)據分析的方法對生產過程進行控制，以QA的質量管理理念把產生不良的可能消滅在生產過程中而不是留到生產過程的末尾。

----控制圖是實施數(shù)據分析的主要手段，可以用來判斷產品的質量狀態(tài)和控制質量趨勢，計算產品特殊特性的Cp和Cpk，把質量保證體系由發(fā)生對應型向預防型轉型。

四，實施方案

1.選擇實施產品

2.選擇實施特性

3.制作分析型控制圖

4.控制限延伸

5.制作控制型控制圖

6.分析趨勢

7.干預過程

8.控制過程

4.1?實施產品的選擇流程

不是每一個產品都需要實施過程控制的，必須先進行適當?shù)倪x擇?

4.2 產品特性選擇流程

不是每一個產品特性都需要實施過程控制的，必須先進行適當?shù)倪x擇?

4.3 ?制作分析型控制圖

案例：靜觸頭Z ?3.36^+0.10?-0.15

4.4 ?控制線延伸

控制限的延伸原則：

1.對選定產品的選定特性進行多次分析型控制圖的測試。

2.確認過程已經穩(wěn)定。

3.確認過程能力足夠。 Cpk大于等于1.33

4.選擇三個以上的分析型控制圖進行分析。

5.選擇過程能力比較強，中心線偏移比較小的控制限作為延伸依據。

4.5 ?制作控制型控制圖

4.6 分析趨勢

每小時對該子組的數(shù)據進行觀察，分析以下不良趨勢必須停機采取措施，對過程進行干預：

1.數(shù)據點超過控制限

2.數(shù)據點連續(xù)七個點上升

3.數(shù)據點連續(xù)七個點下降

4.7 干預過程

n傳統(tǒng)的巡檢，只有當被撿數(shù)據超過公差限、產品出現(xiàn)不合格時才會停機采取措施，此時已經出現(xiàn)了大量的不合格品了。

n過程控制，當子組的數(shù)據點超過控制限或趨勢不正常就停機采取措施，此時還沒有出現(xiàn)不合格品。采取措施的時機提前了。

n采取措施的目的不僅僅是避免當前不出現(xiàn)不合格品而是對設備、模具、工藝參數(shù)進行干預，確保不出現(xiàn)大批量不合格品，控制生產過程，穩(wěn)定生產過程

4.8 控制過程

n只有對穩(wěn)定的、受控的過程才能實施過程控制。

n先對生產過程作1-3次分析型控制圖，排除變差的特殊原因，只剩下變差的普通原因，過程穩(wěn)定。

n根據延伸的控制限在控制型控制圖上設置中心線和上下控制限。

n觀察每小時的數(shù)據點在控制圖上的位置和趨勢。

n一旦出現(xiàn)不正常位置和趨勢，馬上停機采取措施。

n過程控制工程師根據控制型控制圖制定干預方案，對工藝員、設備維修人員、模具維修人員進行指導，對過程進行干預。

n依據干預方案，對設備、模具、工藝參數(shù)進行有方向、有目的的調整，以利穩(wěn)定過程、大幅度降低不良率、縮短設備和模具的維修間隔時間、提高設備和模具利用率、大大降低生產成本。

4.9 ?改善效果展示

4.9.1不良率下降

由于采取措施的時機提前了，當數(shù)據點超過控制限但還沒有達到公差限時就對過程實施干預，并把設備、模具、工藝參數(shù)調整到最理想狀態(tài)，不良率大幅度下降，從理論上分析，出現(xiàn)不良的機會已經不存在了，可以實現(xiàn)零不良。

下面展示的是幾個典型產品和特性在實施過程控制后連續(xù)觀察的趨勢，許多產品和特性的不良率持續(xù)為零。

4.9.2模具維修周期延長

nMTTF（Mean Time To Failures）平均故障時間

?

是評估模具能力和水平的一個重要指標。

n可以理解為兩次修理之間的平均時間。

n計算方法是：總的正常運行時間/故障次數(shù)。

n計算公式為：MTTF =∑T1/ N。

n該值越大，表示系統(tǒng)的可靠性越高，平均無故障時間越長。

n實施過程控制前，MTTF僅為2.36小時，實施過程控制后MTTF達到10.59,延長了模具時間使用時間，降低模具維修費用。

4.9.3生產效率提高

nOEE(Overall Equipment Effectiveness)全面設備效率，是評估生產效率的一個重要指標。

nOEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質量指數(shù)

n實施過程控制后可用率、表現(xiàn)性和質量指數(shù)都有所提升，OEE就大幅度提高，整體生產效率也大幅度提高。

4.9.4人員減少

n實施過程控制后，減少或取消了巡檢的項目和頻次，減少了巡檢檢驗人員，部分檢驗工程師經過培訓，轉崗為過程控制工程師。

n由于生產過程得到控制，出現(xiàn)不良的幾率大幅度下降，大大減少了后序全檢的工作量，裁減了大量后序人員。

n同樣由于生產過程得到了控制，終撿的AQL降低了，檢驗的數(shù)量、頻次減少了，檢驗要求降低了，終撿人員也有所減少。

n總公司的檢驗人員總數(shù)壓縮了20%。