課程大綱：

第一講：正確理解現(xiàn)場(chǎng)IE改善

一、什么是IE

1、什么是IE

2、泰勒氏與鏟具的故事

3、紀(jì)爾布雷斯氏與砌磚的故事

二、現(xiàn)場(chǎng)IE和生產(chǎn)系統(tǒng)

1、企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的和生產(chǎn)活動(dòng)

2、工作體系的構(gòu)成要素

3、現(xiàn)場(chǎng)IE和生產(chǎn)系統(tǒng)（Ⅰ）

4、系統(tǒng)的評(píng)價(jià)方法

5、現(xiàn)場(chǎng)IE和生產(chǎn)系統(tǒng)（Ⅱ）

三、現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)涉及的對(duì)象及效果

1、涉及的對(duì)象（作業(yè)人員、設(shè)備、原材料、方法）

2、現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)的效果（品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣）

四、IE改善的主要觀念及方法體系

1、改善與管理

2、過程與結(jié)果

3、遵循PDCA循環(huán)和SDCA循環(huán)

4、把質(zhì)量放在第一位

5、用數(shù)據(jù)說話

6、下一流就是客戶

7、現(xiàn)場(chǎng)IE方法體系簡(jiǎn)介

第二講 現(xiàn)場(chǎng)改善的程序

一、找出問題點(diǎn)

1、問題點(diǎn)的存在

2、問題點(diǎn)的找法

3、檢查表

二、建立改善目標(biāo)和制訂實(shí)施計(jì)劃

1、目標(biāo)的嚴(yán)苛程度

2、決定目標(biāo)時(shí)，可作為參考的項(xiàng)目

3、制訂實(shí)施計(jì)劃

三、詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀

四、考慮改善方案

1、改善方案的構(gòu)思

2、改善的暗示（ECRS）

3、改善的基礎(chǔ)（3S）

4、改善方案的評(píng)價(jià)

五、改善方案的實(shí)施

1、對(duì)關(guān)系人充分地說明

2、改訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

3、試行一段時(shí)間

六、確定改善的成果

1、是否達(dá)成目標(biāo)

2、是否有其他的影響

3、改善是否獲得現(xiàn)場(chǎng)員工的支持

4、改善是否進(jìn)行很順利

5、改善結(jié)束

第三講 工廠布置改善

一、布置改善的情形

二、布置的原則

1、統(tǒng)合的原則

2、最短距離的原則

3、流動(dòng)的原則

4、立體空間利用的原則

5、滿足與安全的原則

6、融通性的原則

三、布置的基本形態(tài)

1、功能式布置（以機(jī)械為中心）

2、流程式布置（以流動(dòng)為中心）

3、固定式布置（以制品為中心）

4、混合式布置

四、細(xì)部布置的改善

1、模型的制作

2、布置的圖上檢討

3、評(píng)價(jià)

五、改善布置的分析方法

1、臨近性互相關(guān)聯(lián)圖表

2、活動(dòng)單位關(guān)聯(lián)圖

3、概要性的布置

4、加工方案（工程）分析

第四講 搬運(yùn)改善

一、搬運(yùn)改善的對(duì)象與目標(biāo)

1、搬運(yùn)改善的對(duì)象

2、改善搬運(yùn)的目標(biāo)

二、搬運(yùn)改善的著眼點(diǎn)與搬運(yùn)原則

1、首先進(jìn)行整理及整頓

2、著眼于操作

3、重視放置的方法

4、消除空洞的搬運(yùn)

5、舒服而安全的搬運(yùn)

6、必須重視搬運(yùn)的間隔

7、搬運(yùn)的五大原則

三、常用的搬運(yùn)分析記號(hào)

1、搬運(yùn)分析的基本記號(hào)

2、臺(tái)上記號(hào)

3、動(dòng)力記號(hào)

4、移動(dòng)線

5、附帶記號(hào)

四、搬運(yùn)通路分析

1、搬運(yùn)流向圖

2、制品流向圖

3、表示重量的流向圖

4、搬運(yùn)通路

5、立體流動(dòng)圖

五、搬運(yùn)工程分析

1、直線式搬運(yùn)工程分析

2、布置圖式搬運(yùn)工程分析

六、搬運(yùn)的活性分析

1、活性指數(shù)

2、活性分析圖表

3、平均活性指數(shù)

4、空的搬運(yùn)分析

5、搬運(yùn)工程分析的九點(diǎn)程序

第五講 動(dòng)作改善法

一、動(dòng)作改善法的意義和基本動(dòng)作要素分析

1、動(dòng)作改善的意義

2、基本動(dòng)作要素分析

二、基本動(dòng)作的改善原則及動(dòng)作改善技巧

1、基本動(dòng)作改善的20原則

2、動(dòng)作改善的基本技巧（剔除、合并、重組、簡(jiǎn)化）

三、各個(gè)動(dòng)作記號(hào)、調(diào)查要點(diǎn)及動(dòng)作分析圖的繪制

1、第一類動(dòng)作（進(jìn)行作業(yè)時(shí)的必要?jiǎng)幼鳎?/p>

2、第二類動(dòng)作（使第一類動(dòng)作推遲的動(dòng)作）

3、第三類動(dòng)作（作業(yè)沒在進(jìn)行的動(dòng)作）

4、動(dòng)作分析圖的繪制

第六講 工序分析

一、工序分析符號(hào)與工序類別

1、工序分析符號(hào)

2、工序的類型（直列形、合流形、分支形、復(fù)合形）

二、工序的調(diào)查方法、調(diào)查項(xiàng)目和工序分析的改善目標(biāo)

1、工序調(diào)查方法

2、工序分析的改善目標(biāo)（整體、加工、搬運(yùn)、檢查、停滯）

三、常用的工序分析類別

1、產(chǎn)品工序分析

2、工藝流程分析

3、平面流程分析

4、搬運(yùn)分析

5、人-機(jī)聯(lián)合分析

第七講 時(shí)間分析

一、生產(chǎn)領(lǐng)域時(shí)間浪費(fèi)的因素、時(shí)間分析目標(biāo)及用途

1、生產(chǎn)領(lǐng)域時(shí)間浪費(fèi)的因素

2、時(shí)間分析目標(biāo)

3、時(shí)間分析的用途

二、時(shí)間分析的工具、基本程序及體系

1、時(shí)間分析的工具

2、時(shí)間分析的基本程序

3、時(shí)間分析的體系

三、常用的時(shí)間分析方法

1、馬表法（秒表表）

2、攝影法（VTR法）

3、既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS法）

4、WF法

四、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定

1、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的界定條件

2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成

3、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算方法

4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定步驟

5、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的注意事項(xiàng)

第八講 防錯(cuò)法

一、工廠差錯(cuò)種類及錯(cuò)誤的代價(jià)

1、常見的工廠9種差錯(cuò)

2、錯(cuò)誤的代價(jià)

二、防錯(cuò)法的目的、基本原理

1、我們身邊的防錯(cuò)法

2、防錯(cuò)法的目的

3、防錯(cuò)法的基本原理

三、防錯(cuò)法的應(yīng)用原理及進(jìn)行步驟

1、斷根原理

2、保險(xiǎn)原理

3、自動(dòng)原理

4、相符原理

5、順序原理

6、隔離原理

7、復(fù)制原理

8、層別原理

9、警告原理

10、緩和原理 

11、防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟

第九講 雙手操作分析

一、雙手操作分析的意義和作用

1、雙手操作分析的意義

2、雙手操作分析的作用

二、雙手操作程序圖的畫法及分析要點(diǎn)

1、繪制雙手操作程序圖的要點(diǎn)

2、簡(jiǎn)單畫法

3、一般畫法

4、分析、改善操作要點(diǎn)

5、采用提問技術(shù)

第十講 生產(chǎn)線平衡分析

一、生產(chǎn)線平衡的方向、目的與表現(xiàn)方法

1、生產(chǎn)線平衡的方向與目的

2、生產(chǎn)線平衡的表現(xiàn)方法

二、制作速度圖表的步驟和生產(chǎn)線平衡的計(jì)算方法

1、制作速度圖表的步驟

2、生產(chǎn)線平衡的計(jì)算方法

三、生產(chǎn)線平衡的改善原理、分析方法及使用時(shí)機(jī)

1、生產(chǎn)線平衡的改善原理

2、生產(chǎn)線平衡的分析方法

3、生產(chǎn)線分析結(jié)果的觀點(diǎn)

4、生產(chǎn)線平衡分析的使用時(shí)機(jī)