引言：

當(dāng)今的制造業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了“快魚(yú)吃慢魚(yú)”的速度競(jìng)爭(zhēng)年代，多品種、小批量、快交付的訂單模式成為了主流，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)市場(chǎng)。

在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的唯一場(chǎng)所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵?，F(xiàn)場(chǎng)基層管理者是現(xiàn)場(chǎng)一線的指揮者、督導(dǎo)者和領(lǐng)頭羊。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。

雖然公司的經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略已經(jīng)完善地制定,但所有戰(zhàn)略的最終實(shí)現(xiàn)必須在“現(xiàn)場(chǎng)”。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)管理人員的日常管理和“現(xiàn)場(chǎng)”人員的看似單調(diào)、重復(fù)的作業(yè)，而實(shí)現(xiàn)公司的最終經(jīng)營(yíng)目標(biāo)?，F(xiàn)場(chǎng)并非無(wú)關(guān)戰(zhàn)略大局的“組裝生產(chǎn)線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)、失敗教訓(xùn)皆應(yīng)驗(yàn)了古訓(xùn)：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬(wàn)丈高樓平地起”。

東方文明曾經(jīng)創(chuàng)造過(guò)輝煌，但隨著工業(yè)文明的來(lái)臨，西方文明異軍突起，代表了科學(xué)、進(jìn)步，因此近代以來(lái)西方視東方民族為“農(nóng)民”。但二戰(zhàn)結(jié)束的短短三十年間，隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起，并且在眾多行業(yè)中占據(jù)了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益制造體制”，引發(fā)了全世界的“東方思考”，也產(chǎn)生了生產(chǎn)運(yùn)作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。

本課程從東西方管理文化比較入手，闡述了當(dāng)今制造業(yè)的危機(jī)及“現(xiàn)場(chǎng)中心主義”的興起，藉由老師在日系企業(yè)的10多年的管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并對(duì)日式現(xiàn)場(chǎng)管理與改善進(jìn)行結(jié)構(gòu)化的描述，提出了一線現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的“3大基石”、“3大方法”、“2大改善活動(dòng)”，系統(tǒng)完整、深入淺出，讓學(xué)員有感、有悟、更有行動(dòng)！

培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)基層管理人員

ü  各部門(mén)督導(dǎo)、班組長(zhǎng)

ü  生產(chǎn)技術(shù)、工藝、設(shè)備、品質(zhì)部門(mén)擔(dān)當(dāng)著

ü  現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

培訓(xùn)目標(biāo)：

ü  明確現(xiàn)場(chǎng)管理者的作用與責(zé)任，樹(shù)立“現(xiàn)場(chǎng)中心主義”的危機(jī)感、使命感、集成觀

ü  結(jié)構(gòu)化地學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的核心技法及消除浪費(fèi)的實(shí)戰(zhàn)手法

ü  了解基本管理知識(shí)和管理員工的基本技巧

ü  掌握指導(dǎo)下屬及改善作業(yè)的正確方法

ü  提高現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)及執(zhí)行能力

ü  強(qiáng)化基層團(tuán)隊(duì)建設(shè)力量

課程時(shí)長(zhǎng)：4天，每天6學(xué)時(shí)，共24學(xué)時(shí)

課程內(nèi)容綱要：

一、現(xiàn)場(chǎng)管理的崛起（4H）

日本現(xiàn)場(chǎng)中心主義的理念與精髓

1. Toyota的成功啟示：班組兩個(gè)輪子的飛奔！

u  輪子維度一：開(kāi)源增效與節(jié)流增效

2  思索：班組的節(jié)流貢獻(xiàn)

ü  制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品

ü  以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品

ü  顯性浪費(fèi)與隱性浪費(fèi)

u  輪子維度二：PE思維與IE思維

2  案例分享：Toyota作業(yè)基準(zhǔn)書(shū)SOP為何與眾不同

2  思索：班組長(zhǎng)的IE思維更重要

u  輪子維度三：改善與創(chuàng)新

2  思索：班組更適合改善還是創(chuàng)新？

2  日本式班組改善文化的4大精髓

ü  細(xì)節(jié)與過(guò)程導(dǎo)向

ü  專研方案

ü  貴在堅(jiān)持

ü  全員參與

2  班組改善活動(dòng)成功的3大秘訣

ü  奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧

ü  創(chuàng)造雙贏價(jià)值

ü  展現(xiàn)人文情懷

u  輪子維度四：指導(dǎo)與防錯(cuò)

2  復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化、重復(fù)的事情固定化

ü  案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)SOP與“工程診斷”

ü  案例分享：對(duì)于“績(jī)效考核制度”的反思

ü  案例分享：現(xiàn)場(chǎng)目視管理與作業(yè)防錯(cuò)Poka Yoke

2. 

現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的深刻認(rèn)知

u  思索：何謂“世界一流現(xiàn)場(chǎng)”？

2  QCDSMPF

2  案例分享：何為士氣

u  真正認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

2  無(wú)用：不產(chǎn)生附加值

2  不精：超額使用資源而創(chuàng)造附加值

ü  案例分享：日本企業(yè)的3M

LOSS勉強(qiáng)（無(wú)理）、不均勻（むら）、浪費(fèi)（無(wú)駄）

ü  案例分享：大野耐一的7大浪費(fèi)

二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的三大基石實(shí)戰(zhàn)（18H）

6S活動(dòng)，心態(tài)！KAIZEN改善，手段！五現(xiàn)主義，作風(fēng)！

1.   完美6S活動(dòng)（13H）

u  糾正班組3大錯(cuò)誤心態(tài)

2  6S無(wú)用論

2  運(yùn)動(dòng)式急功近利

2  疲勞麻痹

u  現(xiàn)場(chǎng)6S活動(dòng)三級(jí)水平進(jìn)化

2  初級(jí)：職場(chǎng)活性化

2  中級(jí)：績(jī)效提升

2  高級(jí)：經(jīng)營(yíng)革新

u  專題研討：現(xiàn)場(chǎng)本質(zhì)化安全

2  安全的“道正”與“術(shù)精”

2  安全之道

ü  中國(guó)：安全第一！

ü  美國(guó)杜邦安全總則：對(duì)安全的承諾是無(wú)條件的?。ㄔ瓌t）

ü  美國(guó)杜邦安全準(zhǔn)則：21世紀(jì)怕死的才是好員工?。ㄕJ(rèn)知）

ü  案例思索：天津港爆炸案

ü  違規(guī)操作是“自殺”、違規(guī)指揮是“謀殺”（行為）

2  安全之術(shù)

ü  制度保障

ü  硬件保障

ü  預(yù)防與訓(xùn)練（行為）

ü  人員心理健康（安全）

2  班組安全核心活動(dòng)：危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練KYT

ü  班組KYT6大核心活動(dòng)

2  安全管理新境界：作業(yè)防錯(cuò)本質(zhì)化安全

ü  減少對(duì)于“人”的依賴以減少“失誤與偏差“

ü  超越“人防”、步入“技防”（誤操作防護(hù)）

ü  安全工器具、個(gè)人防護(hù)品安全

ü  減少人為偏差（糾錯(cuò)保護(hù)）

u  專題研討：設(shè)備消缺

2  缺陷意識(shí)

ü  從設(shè)備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態(tài)，但它會(huì)惡化而最終演變?yōu)楣收稀⑸踔潦鹿剩?

ü  缺陷乃設(shè)備殺手！及時(shí)消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發(fā)生率！

ü  人類重大傷亡悲劇的啟示

2  缺陷類別

ü  設(shè)備異常點(diǎn)

ü  安全隱患點(diǎn)

ü  品質(zhì)瑕疵點(diǎn)

ü  操作困難點(diǎn)

ü  管理混亂點(diǎn)

2  消缺3步曲

ü  通過(guò)點(diǎn)檢、巡檢、維護(hù)保養(yǎng)、排除故障等手段發(fā)現(xiàn)缺陷

ü  及時(shí)匯報(bào)、反饋缺陷

ü  及時(shí)消除缺陷

2  機(jī)臺(tái)操作人員也是消缺管理的主力軍

ü  設(shè)備有無(wú)缺陷，機(jī)臺(tái)操作人員比維護(hù)保養(yǎng)團(tuán)隊(duì)更敏感！

ü  設(shè)備消缺需要全員參與，特別是設(shè)備操作人員的自主保全活動(dòng)

ü  設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)由3級(jí)專業(yè)保養(yǎng)推進(jìn)到操作人員的日常保養(yǎng)

2  “設(shè)備消缺”4大基礎(chǔ)手段

ü  設(shè)備（機(jī)臺(tái)）基礎(chǔ)5S

ü  設(shè)備（機(jī)臺(tái)）日常點(diǎn)檢與紅牌作戰(zhàn)

ü  設(shè)備（機(jī)臺(tái)）初期清掃與集中消缺

ü  設(shè)備（機(jī)臺(tái)）定期維護(hù)保養(yǎng)的4個(gè)必須

u  專題研討：提升效率的IE利器

2  案例分享：“模塊化生產(chǎn)”與“流線化生產(chǎn)”

2  思索：低效率的源流分析

2  生產(chǎn)單元效率提升4大基礎(chǔ)IE手段

ü  布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析

ü  工程分析的3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

l  節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time

l  工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

ü  時(shí)間分析案例分享

l  時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”

l  班組損失工時(shí)統(tǒng)計(jì)與分析

l  設(shè)備OEE統(tǒng)計(jì)

ü  動(dòng)作分析案例分享

l  動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則

l  物流器具改善

l  物料品質(zhì)保證、快速數(shù)量清點(diǎn)、物料取拿快捷、搬運(yùn)迅捷

l  生產(chǎn)用工裝夾具改善

l  簡(jiǎn)便自動(dòng)化LCIA

2  生產(chǎn)方式改革案例分享

ü  長(zhǎng)線短線化

ü  短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）

ü  細(xì)胞混流化

ü  細(xì)胞柔性化

ü  細(xì)胞鏈接：Transimission

ü  站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

2. KAIZEN改善活動(dòng)（2H）

u  思索：“改善”與“創(chuàng)新”理念的深刻差異

u  班組改善活動(dòng)的3大真諦

2  智慧創(chuàng)造

ü  案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組

2  反省與改進(jìn)

ü  案例分享：設(shè)備故障記錄表

2  打造學(xué)習(xí)型班組

u  改善活動(dòng)的8D思維

3.五現(xiàn)主義（3H）

u  五現(xiàn)主義

2  Gemba 現(xiàn)場(chǎng)、Gembutsu

現(xiàn)物 、Genjitsu 現(xiàn)實(shí) 、Genri 原理、

Gensuko原則

2  案例分享：豐田A3報(bào)告三現(xiàn)五原則表

u  五現(xiàn)主義實(shí)戰(zhàn)

2  徹底的5現(xiàn)主義：心動(dòng)不如行動(dòng)

2  5W2H徹底運(yùn)用：古板的日本人與模糊的中國(guó)人

2  以“實(shí)物”+“數(shù)據(jù)”說(shuō)話

2  “合情”又“合理”才能順利實(shí)施，有效對(duì)策

2  追本求源，徹底對(duì)策

三、現(xiàn)場(chǎng)管理的三大方法（1H）

標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、看板化

1. 標(biāo)準(zhǔn)化：基準(zhǔn)化，管理基礎(chǔ)

2. 目視化：透明化，降低難度

u  目視管理的概念與特點(diǎn)

u  目視管理的常見(jiàn)項(xiàng)目與典型案例

u  目視管理的3級(jí)水平

u  目視管理的作用：高揚(yáng)士氣、提高效率、暴露問(wèn)題、判斷準(zhǔn)確

3. 看板化：增加精度，管理看板構(gòu)筑目標(biāo)管理的運(yùn)作平臺(tái)

四、現(xiàn)場(chǎng)改善的2大活動(dòng)（1H）

現(xiàn)場(chǎng)自主管理與自主改善活動(dòng)

1. 改善提案制度

u  改善提案活動(dòng)的成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)

u  案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”

2. QCC活動(dòng)

u  QCC活動(dòng)的成功關(guān)鍵因素