IE工業(yè)工程起源于美國，是在泰勒科學(xué)管理基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。IE工業(yè)工程的知識(shí)和方法在美日等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)成為日?；墓ぞ撸ㄟ^取消、合并、重排、簡化等ECRS優(yōu)化手法，不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競爭取勝的必由之路。

精益生產(chǎn)是起源于日本，以TPS豐田生產(chǎn)模式（精益生產(chǎn)）為代表的世界級生產(chǎn)組織體系和方式。IE既是精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。自上一世紀(jì)80年代以來，以美國麻省理工學(xué)院為首的研究機(jī)構(gòu)，在系統(tǒng)總結(jié)豐田生產(chǎn)模式的成果上，會(huì)同美國空軍軍方、美國宇航總局等機(jī)構(gòu)，建立起旨在全美推行工業(yè)工程和精益生產(chǎn)的組織，發(fā)展出以流程優(yōu)化為導(dǎo)向的企業(yè)價(jià)值流建模技術(shù)，令現(xiàn)代工業(yè)工程成為日本、德國、美國等先進(jìn)工業(yè)國家持續(xù)發(fā)展的動(dòng)力。

本培訓(xùn)課程參考兩個(gè)理論核心運(yùn)用，即IE核心基礎(chǔ)技術(shù)和企業(yè)價(jià)值流分析技術(shù)，著眼于現(xiàn)代工業(yè)工程的架構(gòu)，原理和應(yīng)用，通過深入淺出的講解、沙盤演練、工作坊等現(xiàn)場互動(dòng)方式，幫助受訓(xùn)企業(yè)建立、完善和提升工業(yè)工程管理系統(tǒng)。

課程對象：

ü  企業(yè)經(jīng)營決策層，總經(jīng)理、工廠廠長、戰(zhàn)略規(guī)劃部門長等；

ü  生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員，制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購部門經(jīng)理等；

ü  經(jīng)營革新與精益改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，項(xiàng)目成員，IE工程師

課程時(shí)長：標(biāo)準(zhǔn)2天，每天6學(xué)時(shí)，共12學(xué)時(shí)。

課程目標(biāo)：

ü  深刻理解精益生產(chǎn)的核心思想及明了精益生產(chǎn)系統(tǒng)體制與IE工業(yè)工程之間的關(guān)系；

ü  準(zhǔn)確認(rèn)識(shí)企業(yè)的浪費(fèi)與效率，并學(xué)習(xí)通過系統(tǒng)的手法消除浪費(fèi)、提升效率；

ü  在精益生產(chǎn)的系統(tǒng)思維指導(dǎo)下，掌握現(xiàn)場改善的專用IE工具與方法；

ü  明確IE工業(yè)工程應(yīng)用的3級提升水平，幫助學(xué)員持續(xù)提升解決問題的能力。

內(nèi)容綱要：

一、精益生產(chǎn)與IE工業(yè)工程：為何精益生產(chǎn)首先在日本實(shí)現(xiàn)？

成本與利潤的斗爭：迎接“成本競爭年代”的危機(jī)挑戰(zhàn)

ü  制造業(yè)的“寒冬”：微利化、同質(zhì)化、成本壓力持續(xù)上升

ü  企業(yè)經(jīng)營策略五種選擇：山寨、平民、投機(jī)、貴族、皇族

ü  精益愿景：企業(yè)發(fā)展3步曲（龐大→強(qiáng)大→偉大）

豐田的啟示，兩個(gè)輪子的飛奔:“開源”與“節(jié)流”創(chuàng)利潤

ü  “性價(jià)比”才是核心競爭力！

ü  制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品？以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品？

ü  企業(yè)革新之路：銷售革新、產(chǎn)品創(chuàng)新、管理革新（精益革新）

PE與IE的深刻思想（Process與Cost）

ü  PE思想：工藝路線

ü  IE思想：浪費(fèi)與效率

ü  案例分享1）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；2）“模塊化”與“流線化”

消除浪費(fèi)的利器：IE（干毛巾中擠出水來?。?

ü  不產(chǎn)生附加值，超額使用資源而創(chuàng)造附加值

ü  現(xiàn)場的燒錢現(xiàn)象—Toyota的7大浪費(fèi)（MUDA）

ü  現(xiàn)場的3M LOSS：勉強(qiáng)（無理）MURI、不均勻（むら）MURA、浪費(fèi)（無駄）MUDA

二、基礎(chǔ)IE現(xiàn)場改善實(shí)戰(zhàn): 消除現(xiàn)場浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率

思索：何謂“世界一流現(xiàn)場”？（QCDSMPF）

基礎(chǔ)IE：生產(chǎn)單元效率提升4大手段

ü  布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析

工程分析，3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

ü  節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time

ü  工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

時(shí)間分析，案例分享：

ü  標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測定、變更及在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用

ü  時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”

動(dòng)作分析，案例分享：

ü  動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則

ü  物流器具改善

物料品質(zhì)保證、快速數(shù)量清點(diǎn)、物料取拿快捷、搬運(yùn)迅捷

ü  生產(chǎn)用工裝夾具改善

ü  簡便自動(dòng)化LCIA

三、精益IE深度實(shí)戰(zhàn)：生產(chǎn)方式革新

多品種、小批量、快速交貨的客戶需求與精益生產(chǎn)的對應(yīng)

模塊化布局的損失：整流化的生產(chǎn)方式

ü  價(jià)值流動(dòng)與整流化生產(chǎn)：價(jià)值流動(dòng)與停滯產(chǎn)生的浪費(fèi)

ü  水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）

ü  制造系統(tǒng)中的時(shí)間分析：L/T、C/T概念的去偽存真

ü  生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率3大宏觀指標(biāo)：生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度），絕非人均產(chǎn)能MPH！

生產(chǎn)方式改革的主要方向：

ü  長線短線化

ü  短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）

ü  細(xì)胞混流化

ü  細(xì)胞柔性化

ü  細(xì)胞鏈接：Transimission

ü  站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

  3P精益布局：先天優(yōu)良生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，精益工廠是設(shè)計(jì)出來！

ü  確保在生產(chǎn)工序內(nèi)建立品質(zhì)

ü  為簡化制造，用JIT的三項(xiàng)原則：單件流、節(jié)拍時(shí)間和拉式系統(tǒng)來設(shè)計(jì)產(chǎn)品生產(chǎn)

ü  利用go/no go 監(jiān)測裝置和防錯(cuò)裝置 (poka yoke)來設(shè)計(jì)制作工藝流程

ü  確保投資得到合理的利用

ü  3P的任務(wù)是保證工序能力符合客戶節(jié)拍，消除浪費(fèi)、不均衡和不合理

四、精益IE高級工具：VSM價(jià)值流圖分析與精益流程優(yōu)化

從客戶角度認(rèn)識(shí)增值(VA)和非增值（NVA或浪費(fèi)）

價(jià)值流圖的價(jià)值與目標(biāo)

ü  全流程分析

ü  數(shù)據(jù)化定量描述

如何選擇價(jià)值流程圖VSM的項(xiàng)目

價(jià)值流程圖VSM具體制作方法及案例練習(xí)

ü  繪制生產(chǎn)單元簡易價(jià)值流圖：現(xiàn)狀圖、未來圖

ü  繪制制造系統(tǒng)全局價(jià)值流圖：現(xiàn)狀圖、未來圖

通過精益價(jià)值流VSM進(jìn)行工廠改善活動(dòng)及案例

ü  精益流程優(yōu)化的基本原則

ü  精益流程優(yōu)化的方針展開。