面臨日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬變的市場(chǎng)和個(gè)性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的唯一場(chǎng)所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。

東方文明曾經(jīng)創(chuàng)造過輝煌，但隨著工業(yè)文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學(xué)、進(jìn)步，因此近代以來西方視東方民族為“農(nóng)民”。但二戰(zhàn)結(jié)束的短短三十年間，隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起，并且在眾多行業(yè)中占據(jù)了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益生產(chǎn)體制”，引發(fā)了全世界的“東方思考”，也產(chǎn)生了生產(chǎn)運(yùn)作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。

一、培訓(xùn)項(xiàng)目的相關(guān)背景

1)現(xiàn)代企業(yè)的最佳制造體系：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。

2）精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義

與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1. 所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；

2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期--可減至l／2或2/3；

3. 生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；

4. 工廠占用空間--可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2；

5. 成品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫(kù)存水平的1/4；

6. 產(chǎn)品質(zhì)量--可提高3倍；

3）精益生產(chǎn)的特點(diǎn)、終極目標(biāo)

（1）零浪費(fèi)：拉動(dòng)式(pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。

－－強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

－－組織生產(chǎn)線依靠看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來說，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。

－－由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

（2）零缺陷

（3）高柔性：小批量、多品種

－－高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。

－－面臨市場(chǎng)多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。

－－為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)必須在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。

4）中國(guó)制造業(yè)面臨的困境：

毫無疑問，中國(guó)已經(jīng)成為世界制造第一大國(guó)。但制造業(yè)的形勢(shì)不容樂觀，可謂嚴(yán)酷！隨著行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國(guó)制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代，過去即使粗曠經(jīng)營(yíng)也能生存的美好時(shí)代一去不復(fù)返了。

狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn)：兩個(gè)輪子的飛奔！！

1）強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品

2）樹立“利潤(rùn)中心”經(jīng)營(yíng)理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品

豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水！！

何謂效率？并非簡(jiǎn)單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi)，也是低效率！

看看我們的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見：現(xiàn)場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責(zé)，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過長(zhǎng)、、、

制造大國(guó)和制造強(qiáng)國(guó)，一個(gè)字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù)，將是我們永久保持優(yōu)勢(shì)的根本，從6sigma管理法、5S現(xiàn)場(chǎng)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價(jià)值分析、采購(gòu)管理和供應(yīng)商評(píng)估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù)，一直到生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計(jì)劃、MRP和MRPⅡ、項(xiàng)目管理、運(yùn)營(yíng)管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)再造等，如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用，那么，我們將會(huì)真正成為世界的制造強(qiáng)國(guó)。

我們發(fā)現(xiàn)普遍存在一個(gè)令經(jīng)營(yíng)者、管理者皆十分困擾的問題：計(jì)劃跟不上變化、庫(kù)存及其他浪費(fèi)巨大；管理制度、部門職責(zé)、全員價(jià)值觀仍停留在小規(guī)模的階段，難以適應(yīng)公司業(yè)務(wù)及規(guī)模的急速擴(kuò)展！

具體表現(xiàn)在

——當(dāng)今的買方市場(chǎng)體制下，客戶的需求越來越個(gè)性化，因此訂單越來越具備“小批量多品種”特點(diǎn)，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)體制難以適應(yīng)；

——傳統(tǒng)的生產(chǎn)計(jì)劃及采購(gòu)體制不能對(duì)應(yīng)“小批量多品種”的生產(chǎn)體制，原材料、途中半成品、成品在庫(kù)劇增，積壓大量資金；

——隱藏在“大批量生產(chǎn)方式”中的眾多浪費(fèi)、問題顯露出來（品質(zhì)問題、設(shè)備效率問題、集中切換、人員技能不足、人員不安定、、、），現(xiàn)有生產(chǎn)運(yùn)作體系難以快速解決；

——伴隨著原材料的不斷漲價(jià)、客戶訂貨價(jià)格的不斷下降，成本壓力逐年增加。企業(yè)陷入運(yùn)營(yíng)利潤(rùn)逐年縮減、甚至難以確保的進(jìn)退兩難的被動(dòng)局面；

----缺乏公司整體、統(tǒng)一的價(jià)值觀；管理人員的管理理念、手段滯后于公司規(guī)模的急速擴(kuò)展；

----部門職責(zé)不完善，許多業(yè)務(wù)的開展流程不明確

二、培訓(xùn)基本思路：

制造型企業(yè)的精益生產(chǎn)體系由三個(gè)方面構(gòu)成：

——JIT技術(shù)

——全員參與體制

——精益理念、文化（精益思想）

那么，這三個(gè)方面究竟包含哪些具體內(nèi)容、作為經(jīng)營(yíng)者、管理者又該怎樣鍛造自己呢？此次課程培訓(xùn)將通過對(duì)這些問題的回答。

其實(shí)對(duì)于精益生產(chǎn)體質(zhì)常常出現(xiàn)兩種認(rèn)識(shí)誤區(qū)：

——一味追求實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的“單件流”、“U形化生產(chǎn)線”而忽略了業(yè)務(wù)中的精益思想（消除所有浪費(fèi)、效率極大化）

——片面追求生產(chǎn)的JIT而忽略了計(jì)劃體制、物料采購(gòu)與供給體制能否完全配套，是否能夠徹底支持生產(chǎn)的JIT

三、培訓(xùn)項(xiàng)目規(guī)劃

1、培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)經(jīng)營(yíng)層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員

? 企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)

? 制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購(gòu)部門經(jīng)理及中層管理人員

? 現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

2、培訓(xùn)目標(biāo)：

? 明確精益生產(chǎn)體制的概念、作用、目標(biāo)

? 認(rèn)識(shí)企業(yè)的浪費(fèi)與效率

? 掌握生產(chǎn)、PMC、采購(gòu)、品控管理中的JIT技術(shù)

? 樹立精益理念

3、執(zhí)行技術(shù)：

制造型企業(yè)的管理者們?cè)趨⒓优嘤?xùn)學(xué)習(xí)的時(shí)候有比較多現(xiàn)實(shí)的困難，比如，不能耽誤白天正常的工作時(shí)間；上課時(shí)間不能太長(zhǎng)，以免太過疲倦；在每次授課后，應(yīng)該有一定的時(shí)間進(jìn)行消化；應(yīng)該提供相應(yīng)的書面材料作為參考（講義）。所以，我們?cè)谠O(shè)計(jì)本系列課程的時(shí)候特別考慮生產(chǎn)型企業(yè)的特點(diǎn)，在上課時(shí)間、方式、內(nèi)容的安排上將采用更為靈活的方式。

4、培訓(xùn)方法：

6天（合計(jì)３６H）的集中學(xué)習(xí)，參與培訓(xùn)人數(shù)為40人左右，導(dǎo)師1名；

遵循“萬法之門，應(yīng)用為先”的原則，側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練，強(qiáng)調(diào)了體驗(yàn)訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運(yùn)用，重點(diǎn)突出、簡(jiǎn)潔明了，能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。

四、“制造型企業(yè)精益思想與精益生產(chǎn)體制實(shí)務(wù)”

序號(hào)課程模塊詳細(xì)內(nèi)容

1精益生產(chǎn)方式（TPS）

（６H）?動(dòng)物世界霸主的啟示：

?強(qiáng)壯的身軀

?敏銳的嗅覺

?團(tuán)隊(duì)協(xié)作（我們是龍？還是蟲？）

?企業(yè)三種經(jīng)營(yíng)策略：營(yíng)業(yè)額？利潤(rùn)？成本？我們是皇帝的女兒?jiǎn)幔?

?制造業(yè)的新挑戰(zhàn)：同質(zhì)化、微利時(shí)代

?3類世界成功的運(yùn)作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI

?Toyota的成功啟示：兩個(gè)輪子的飛奔！企業(yè)的目標(biāo)做大？還是做強(qiáng)？

?制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品？

?以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品？

?PE與IE的深刻思想（Process與Cost）

?“開源”與“節(jié)流”

?平民的勝利

對(duì)于成本的再認(rèn)識(shí)：

?制造業(yè)選擇“成本優(yōu)先”的３大理由

?平民企業(yè)的首選

?性價(jià)比是“核心競(jìng)爭(zhēng)力”

?節(jié)流增效的速度遠(yuǎn)高于開源增效

?中國(guó)人傳統(tǒng)成本觀的３大誤區(qū)

?地大物博、泱泱大國(guó)

?舉全國(guó)之力辦世界大事

?小節(jié)約與大浪費(fèi)；關(guān)注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本

?成本的深刻內(nèi)涵

?區(qū)分顯性成本與隱形成本

?思索：隱性成本的內(nèi)涵與極度危害性

?７大浪費(fèi)

?３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）

?隱形成本＝廣義浪費(fèi)＝消耗過多資源

?案例分享：某企業(yè)制造部門管理指標(biāo)的完整設(shè)計(jì)（ＱＣＤＳＭＰ）

?精益生產(chǎn)體系的7大支柱與實(shí)現(xiàn)4步曲

?5大精益核心思想：

?價(jià)值導(dǎo)向（Value）

?價(jià)值流（Value Stream）：價(jià)值流分析圖

?案例分享1）生產(chǎn)方式變革：流水線→→單件流

?案例分享2）精細(xì)化、產(chǎn)銷一體化計(jì)劃體制：PSI計(jì)劃

?案例分享3）走向JIT之路：供應(yīng)商戰(zhàn)略聯(lián)盟

?案例分享4）全員參與的設(shè)備預(yù)防管理：TPM

?流動(dòng)（Flow）

?拉動(dòng)（Pull）

?完美（Perfect）

?“東方文化”與“西方文明”的深思：

?為何精益生產(chǎn)體制首先在日本實(shí)現(xiàn)？

?窮人的孩子早當(dāng)家

?日本式運(yùn)作管理的精髓

?日本奇跡與東方思考：體制最重要？人最重要？

?現(xiàn)場(chǎng)中心主義：決戰(zhàn)在終端商場(chǎng)、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

?案例分享：為何銷售部門、研發(fā)部門更強(qiáng)勢(shì)？！

?以人為本、全員參與

?管理的哲學(xué)：復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化、重復(fù)的事情固定化

?案例分享：目視管理與防錯(cuò)作業(yè)法

?現(xiàn)場(chǎng)的3M LOSS：勉強(qiáng)（無理）、不均勻（むら）、浪費(fèi)（無駄）

?3大管理“基石”：5S活動(dòng)、改善活動(dòng)、5現(xiàn)主義

2精益生產(chǎn)體制支柱一：現(xiàn)場(chǎng)IE改善（消除一切浪費(fèi)、提高效率）

（12H）?思索：何謂“世界一流現(xiàn)場(chǎng)”？

?整潔

?整齊

?有序

?活性化

?士氣高昂

?品質(zhì)極大化

?效率極大化

?安全保障

?、、、、、、

?現(xiàn)場(chǎng)IE的效率意識(shí)與效率提升4大著眼點(diǎn)：干毛巾中擠出水來！

?討論題：何謂效率？人均產(chǎn)能是否能完全代表生產(chǎn)效率？

?布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析

?工序分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

?案例分享：空調(diào)總裝生產(chǎn)線工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率分析

?生產(chǎn)方式變革！

?Line、Cell、Transmission：拋棄運(yùn)輸帶式的直線型生產(chǎn)線！

?水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）

?生產(chǎn)方式改革的主要方向

?長(zhǎng)線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）

?案例分享：節(jié)拍、線速、自由節(jié)拍與強(qiáng)制節(jié)拍、單邊生產(chǎn)線

?站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

?部裝嵌入化

?設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）

?生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)

?生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫(kù)存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度）

?時(shí)間分析案例分享：

?標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定、變更及在空調(diào)生產(chǎn)中的有效運(yùn)用

?時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”

?物料器具案例分享：

?物料品質(zhì)保證

?快速數(shù)量清點(diǎn)

?物料取拿快捷

?搬運(yùn)迅捷

?復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化

?全員參與、集思廣益

?現(xiàn)場(chǎng)意識(shí)（現(xiàn)場(chǎng)中心主義）

?現(xiàn)場(chǎng)IE的意識(shí)：

?成本和效率意識(shí)（浪費(fèi)意識(shí)）

?問題和改革意識(shí)（3M Loss）

?工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

?全局和整體化意識(shí)

?以人為本的意識(shí)

?現(xiàn)場(chǎng)IE哲學(xué)：

?以人為本

?案例分享：減輕空調(diào)壓縮機(jī)的搬運(yùn)

?節(jié)流

?快魚吃慢魚

?細(xì)節(jié)決定成敗（凡事徹底?。?

3精益生產(chǎn)體制支柱二：設(shè)備的TPM活動(dòng)（全員參與設(shè)備維護(hù)、高效消除設(shè)備損失）

（12H）?病人與醫(yī)生的啟示

?設(shè)備管理的5大發(fā)展歷程：我們處于何種水平？

?TPM活動(dòng)的4大突破：

?缺陷而非故障的管理

?專業(yè)保全+自主保全

?設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)

?以O(shè)EE作為管理體系的核心評(píng)估指標(biāo)

?狹義的TPM：Total Productivity Maintenance

?廣義的TPM：Total Productivity Management

?缺陷的含義

?缺陷的顯性危害：慢性故障、性能劣化

? 缺陷的隱性危害：物理危害、心理危害

?現(xiàn)場(chǎng)照片分享：臟亂差！

? 設(shè)備殺手：缺陷而非故障！

?認(rèn)識(shí)設(shè)備的6大Loss

?設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE及管理方法

?設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵

?設(shè)備管理中常見的6大誤區(qū)

?設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)估體系與管理職能區(qū)分：

?設(shè)備綜合效率OEE

?設(shè)備故障率

?平均故障損失時(shí)間

?平均故障恢復(fù)時(shí)間

?設(shè)備效率實(shí)例分享：

?設(shè)備綜合效率管理

?效率提升作戰(zhàn)

?備件管理

?專業(yè)技能培養(yǎng)與提升

?自主保全活動(dòng)的理念：My Machine

?技能上：設(shè)備專家

?心理上：設(shè)備是“人“、需要精心呵護(hù)

?自主保全活動(dòng)的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)

?防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的唯一出路

?零故障推進(jìn)的5大對(duì)策

?零故障實(shí)現(xiàn)的3大方向

?自主保全活動(dòng)的PDCA 7步驟：多案例分享

?自主保全活動(dòng)的設(shè)備操作員技能提升：留住人才、鍛造人財(cái)！

?4星技能評(píng)估制度

?特殊技能認(rèn)定制度

?特殊技能培訓(xùn)與提升

?OJT與OPL培訓(xùn)

?設(shè)備狀態(tài)的可視化管理：設(shè)備7大目視管理

?TPM的理念：改善設(shè)備體制+改善人的體制=企業(yè)的體制

?TPM的3大基本思想

?TPM活動(dòng)的8大支柱?

4精益生產(chǎn)體制支柱三：精細(xì)化物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理（6S倉(cāng)庫(kù)的創(chuàng)建）

（６H）?物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理的基本原則

1.5R原則

2.卓越倉(cāng)庫(kù)（6S倉(cāng)庫(kù)）的評(píng)價(jià)---多例照片分享

?數(shù)量精度100%

?物料品質(zhì)保證

?物料及人員安全確保

?最低庫(kù)存

?清潔化倉(cāng)庫(kù)

3.PMC管理的5大績(jī)效考核

?物料納入準(zhǔn)時(shí)率

?工序計(jì)劃達(dá)成率

?成品入庫(kù)準(zhǔn)時(shí)率

?成品在庫(kù)回轉(zhuǎn)率

?物料在庫(kù)回轉(zhuǎn)率

?物料庫(kù)存控制的宏觀對(duì)策

?物料及供應(yīng)商的ABC分析法

?VMI倉(cāng)庫(kù)（中間運(yùn)營(yíng)倉(cāng)庫(kù)）的活用

?JIT物料納入體制

?計(jì)劃變更的評(píng)審制度

?生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成日次確認(rèn)會(huì)制度

?物料庫(kù)存控制的微觀對(duì)策

1、三類物料安全庫(kù)存的設(shè)置方式

?通用物料

?專用物料

?特殊物料（采購(gòu)周期長(zhǎng)、單價(jià)昂貴）

2、物料需求量的精確預(yù)測(cè)---引當(dāng)表的活用

3、呆滯料的及時(shí)處理

4、提前、超數(shù)量送貨的徹底杜絕---供應(yīng)商黑名單

?物料精度管理與損耗控制

1、小組討論：物料的領(lǐng)料制度與配料制度的優(yōu)缺點(diǎn)？

2、案例分享：完善的物料配送與補(bǔ)料體制

3、收貨流程中的物料數(shù)量確認(rèn)與誤差反饋

4、非正常物料進(jìn)出的嚴(yán)格控制---在庫(kù)調(diào)整票

5、物料的3級(jí)盤點(diǎn)制度

?A類：日次全數(shù)盤點(diǎn)

?B類：周次循環(huán)盤點(diǎn)

?C類：月次抽查盤點(diǎn)

6、案例分享：現(xiàn)場(chǎng)物料的日次精度管理

?清潔化倉(cāng)庫(kù)的實(shí)戰(zhàn)

1、外來人員的禁入管理

2、貴重物料的封閉管理

3、倉(cāng)庫(kù)的可視化推進(jìn)

4、物料、物品的三定管理

物流器具的安全管理

精益生產(chǎn)體制的基石：現(xiàn)場(chǎng)徹底的5S活動(dòng)（塑造高素養(yǎng)的團(tuán)隊(duì)）

（６H）?案例分享：徹底的5S活動(dòng)！

?企業(yè)5S活動(dòng)失敗原因反?。?

?5S無用論：5S活動(dòng)過于簡(jiǎn)單，不能提升QCDSM

?急功近利：雷聲大、雨點(diǎn)小

?5S活動(dòng)推行要領(lǐng)：深入理解5S的內(nèi)涵與推行要點(diǎn)

?整理（SEIRI）：要與不要、堅(jiān)決留棄

?案例分享：騰出空間、杜絕誤用、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與奢侈

?整頓（SEITON）：科學(xué)布局、取放便捷

?案例分享：物品的“三定管理”

?案例分享：一目了然的目視管理

?清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環(huán)境

?案例分享：打掃除的深刻內(nèi)涵（杜絕源頭與設(shè)備的自主保全活動(dòng)）

?清潔（SEIKETSU）：長(zhǎng)抓不懈、堅(jiān)持到底

?思索：清潔化活動(dòng)就是標(biāo)準(zhǔn)化嗎？如何才能確保5S活動(dòng)得以持續(xù)推進(jìn)？領(lǐng)導(dǎo)者如何參與5S活動(dòng)？

?素養(yǎng)（SHITSUKE）：自覺遵守、養(yǎng)成習(xí)慣

?討論：何謂“素養(yǎng)“？

?企業(yè)5S活動(dòng)的3級(jí)水平：

?5S活動(dòng)絕不僅是大掃除、貼標(biāo)簽！

?圍棋哲理：從簡(jiǎn)單的規(guī)則中“悟”出世界的真諦

5S活動(dòng)的一級(jí)水平：職場(chǎng)活性化

?“管理現(xiàn)狀顯在化”的手段

?清潔化活動(dòng)與環(huán)境的“感官改善”

?“清潔化”心態(tài)、意識(shí)的樹立

?“既定事項(xiàng)全員嚴(yán)守”

?標(biāo)準(zhǔn)化活動(dòng)

5S活動(dòng)的二級(jí)水平：生產(chǎn)性改善

?IE活動(dòng)與消除浪費(fèi)、提升效率

?TMP活動(dòng)

?庫(kù)存低減活動(dòng)

?標(biāo)準(zhǔn)化的執(zhí)行活動(dòng)

?人員綜合素質(zhì)提升活動(dòng)

5S活動(dòng)的三級(jí)水平：經(jīng)營(yíng)與事業(yè)改革

?生產(chǎn)方式改革

?JIT

?綠色企業(yè)

?習(xí)慣化

?企業(yè)文化的營(yíng)造