專為制造型企業(yè)量身訂制，構(gòu)建生產(chǎn)運營系統(tǒng)體制，全面提升生產(chǎn)干部管控力

PMC部門是一個企業(yè)“心臟”，統(tǒng)籌營運資金、物流、信息等動脈，其制度和流程決定公司盈利成敗。且 PMC部門掌握企業(yè)生產(chǎn)及物料運作的總調(diào)度和命脈，部門運營狀況將直接影響生產(chǎn)部、工程部、采購、貨倉、品控部、開發(fā)設(shè)計部、人力資源及財務(wù)成本預算控制的運營效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機臺布置已無法適應。如何制訂出最優(yōu)的的生產(chǎn)計劃？滿足市場的需要。如何適時適量的生產(chǎn)，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業(yè)界急需解決的問題。如何構(gòu)建由PMC主導運營，最終實現(xiàn)全公司系統(tǒng)化SCM供應鏈運營模式，也是當下諸多企業(yè)正在探索的方向與思路。然而許多公司有生產(chǎn)與供應系統(tǒng)混亂的現(xiàn)象,如客戶天天催貨,計劃部門頻頻更改出貨計劃,生產(chǎn)部門時而待料,時而通宵加班,品質(zhì)老是上不去,生產(chǎn)效率極低下等,主要原因有:

u 生產(chǎn)效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業(yè);

u 生產(chǎn)品質(zhì)極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內(nèi)部抱怨

u 生產(chǎn)進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產(chǎn)出來造成現(xiàn)場庫存

u 生產(chǎn)設(shè)備頻繁故障,導致效率瓶頸、品質(zhì)不良、安全隱患、甚至成本居高不下

u 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產(chǎn)計劃變更頻繁，導致生產(chǎn)計劃失控

u 沒有進行訂單評審和根據(jù)生產(chǎn)能力接單,大量超額度接受訂單，致使生產(chǎn)癱瘓

u 生產(chǎn)部門沒有進行完善的產(chǎn)能分析，產(chǎn)能不均衡也不穩(wěn)定，無法掌握真正的生產(chǎn)負荷

u 計劃部門的生產(chǎn)計劃與銷售部門的銷售計劃不同步，致使產(chǎn)與銷不能一體化運營

u 物料計劃及物料進度與生產(chǎn)計劃不能協(xié)調(diào)同步作業(yè)，物料延遲供貨，生產(chǎn)處于被動

u 實際生產(chǎn)能力未達到預定的標準生產(chǎn)能力，計劃產(chǎn)能不能與有效產(chǎn)能相吻合，經(jīng)常加班

如果您的企業(yè)面臨上述困惑，請讓您的生產(chǎn)管理干部參加【生產(chǎn)運營（工具班）】，系統(tǒng)學習并掌握PMC與SCM管理的先進理念與實操技能，提升生產(chǎn)運營水平，為企業(yè)贏得市場競爭力。

生產(chǎn)運營（工具班）特色                                                                            實戰(zhàn)師資團隊由專注于生產(chǎn)管理領(lǐng)域，國內(nèi)外知名企業(yè)以及世界百強企業(yè)從事多年管理經(jīng)驗的資深實戰(zhàn)專家執(zhí)教，超強工廠實操管理經(jīng)驗。模擬演練實操系統(tǒng)、模塊式的課程設(shè)計，按知識的遞進關(guān)系依次開展，使學習過程更為合理，更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能。學員分組依據(jù)案例現(xiàn)場提供方案，點對點模擬。咨詢診斷培訓專業(yè)的咨詢顧問團隊對學員所在的企業(yè)采用面對面顧問式生產(chǎn)管理診斷，找出關(guān)鍵癥結(jié)。每次開課前要求學員就課程相關(guān)內(nèi)容提供自己所面臨的問題。根據(jù)診斷和問題，適當?shù)卣{(diào)整課程的相關(guān)內(nèi)容，以保證課程內(nèi)容的針對性。同學交流平臺學員均為制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的中-基-高層管理干部，互動教學能夠在同等水平上展開，效果更加明顯。同時，除了來自課堂的知識，學員之間的經(jīng)驗分享與交流也是能力提升的一大捷徑。全景案例借鑒所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速將所學的內(nèi)容轉(zhuǎn)化成實際操作。適合對象                                                                            

l 制造型企業(yè)的廠長、副廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、科（課）長、生產(chǎn)計劃、物料計劃人員

l 制造型企業(yè)PMC計劃管理人員、SCM供應鏈管理人員、采購、生管、調(diào)度、倉儲職能部門管理人員

l 依企業(yè)為單位，高管帶隊，研-供-產(chǎn)-銷-計劃6人小組參加，以SCM供應鏈模式參與效果更加突出

課程優(yōu)勢                                                                            

1、 顛覆傳統(tǒng)游擊戰(zhàn)式的培訓作法，為企業(yè)真正培訓系統(tǒng)化的實戰(zhàn)管理人才。

2、 以企業(yè)大學的模式開展全方位教育培訓，從根本上解決企業(yè)人才瓶頸，為企業(yè)培養(yǎng)實戰(zhàn)型管理人才。

3、 徹底解決生產(chǎn)管理人員游擊戰(zhàn)式的學習模式，采用步進的方式達到管理人員一學即用的效果。

4、 致力于成為企業(yè)真正的培訓與實驗基地，與企業(yè)強強聯(lián)手，為企業(yè)進行系統(tǒng)診斷管理。

課程結(jié)構(gòu)                                                                           章 節(jié)項  目主  旨  內(nèi)  容一構(gòu)建系統(tǒng)模式

（PMC-SCM）1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析

2、 PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

3、 SCM供產(chǎn)銷一體化3大周期管理

4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析工具庫《一》u  PMC組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

u  SCM組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

u  供-產(chǎn)-銷-研一體化作業(yè)流程圖二產(chǎn)能負荷分析

與

彈性計劃制定1、  PMC計劃權(quán)利塑造

2、  訂單優(yōu)排技能測試與評估

3、  訂單計劃8大時間管理

4、  彈性生產(chǎn)計劃控制的8個步驟

5、  產(chǎn)能負荷分析的6個要素

6、  老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理

7、  生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項

8、  產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日）

9、  生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素工具庫《二》u  計劃8大時間監(jiān)控管理工具

u  生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

u  月計劃產(chǎn)能分析工具

u  月有效產(chǎn)能分析工具

u  訂單評審管理與實施工具

u  日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具

u  彈性計劃制定工藝流程卡應用工具

u  優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具方 案 《一》實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產(chǎn)計劃模擬（三種方案）三生產(chǎn)進度控制

與

緊急訂單應對1、  跨部門生產(chǎn)進度控制與跟蹤的7個步驟

2、  ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略

3、  建立生產(chǎn)異常反饋時效機制

4、  緊急訂單應對的10個有效方法

5、  客戶交期延誤的處理方法

6、  訂單變更解決策略（增加-減少-取消）工具庫《三》u  多樣少量彈性排產(chǎn)工具

u  連續(xù)型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具

u  彈性排單計劃跟蹤工具

u  新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具

u  ECN變更管理執(zhí)行工具

u  訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具

u  緊急訂單處理小組架構(gòu)圖

u  訂單生產(chǎn)異常履歷表四物料計劃統(tǒng)籌

與

物料進度控制1、 “3N”與“5R”管理模式啟動

2、  剖析物料供應不及時的6大部門真因

3、  物料供應脫期的18個預防對策

4、  物料短缺的8大死穴

5、  物料進度跟蹤的7技巧

6、  物料進度落后的4個應對方法工具庫《四》u  月物料需求計劃跟蹤工具

u  物料短缺預防盤點工具

u  物料進度跟蹤管理工具

u  MC物料分析BOM導入工具

u  MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具五柔性計劃模式

與

SCM系統(tǒng)銜接1、 物料定量計劃與定期計劃模型構(gòu)建

2、 物料A-B-C分類與計劃模型構(gòu)建

3、 物料集中計劃與分散計劃的實施技巧

4、 主流-關(guān)鍵-瓶頸-日常物料計劃方式

5、 餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀方 案 《二》u  IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒

u  戴爾---“零庫存”物控策略借鑒

u  思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒

u  一汽---集團化物控戰(zhàn)略成本模式借鑒

u  豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒六物料庫存計劃

與

SCM成本縮減1、 物料安全存量制定方法

2、 物料最低存量制定方法

3、 物料最高存量制定方法

4、 物料平均存量制定方法

5、 呆料與廢料的區(qū)別及預防策略方 案 《三》實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元

角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術(shù)、生產(chǎn)品質(zhì)各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。七“瘦身專案”1、 瘦身專案的作業(yè)方法與流程

2、 瘦身專案運行周期與人員構(gòu)成

3、 案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄