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對(duì)象
企業(yè)管理人員
目的
1, 提升價(jià)值輸出能力; 2, 降低決策風(fēng)險(xiǎn),提升決策效率; 3, 提升自我診斷能力; 4, 提升生產(chǎn)準(zhǔn)交率; 5, 降低庫(kù)存壓力; 6, 提升生產(chǎn)效率;  7, 提升生產(chǎn)考核能力;  8, 提升生產(chǎn)管理反應(yīng)能力。
內(nèi)容

生產(chǎn)賦能利潤(rùn)

TOC天堂工廠沙盤(pán)演練課程研修班

一、   課程背景

      TOC管理方法是現(xiàn)代最先進(jìn)的企業(yè)管理方法,目前以應(yīng)用TOC的產(chǎn)業(yè)包括航天工業(yè)、汽車(chē)制造業(yè)、半導(dǎo)體、鋼鐵、紡織、電子、機(jī)械五金、食品等。事實(shí)上,在包括中國(guó)在內(nèi)的全球市場(chǎng),小至不足50人的小廠,大至跨國(guó)企業(yè),如通用汽車(chē)、寶潔,AT&T、飛利浦、波音、3M、美國(guó)國(guó)家半導(dǎo)體公司、英特爾等都成功運(yùn)用了TOC管理法,令企業(yè)保持活力。

      從20世紀(jì)80年代開(kāi)始,TOC理論逐漸在歐美企業(yè)界傳播并流行,美國(guó)三大汽車(chē)廠還在QS9000中將TOC列為持續(xù)改善的一種方法,TOC項(xiàng)目管理法在日本也獲得政府的大力支持與推廣。

2006年,美國(guó)運(yùn)營(yíng)管理協(xié)會(huì)(APICS)抽查了21家企業(yè)的100多個(gè)改善項(xiàng)目,研究結(jié)果得出:TOC的改善效果是六西格瑪(6sigma)的20倍,是精益生產(chǎn)(lean)的9倍!

二、  培訓(xùn)對(duì)象

企業(yè)中高層管理人員

三、  培訓(xùn)時(shí)間及培訓(xùn)方式:

      培訓(xùn)時(shí)間12個(gè)小時(shí)。課程采用混合式教學(xué)模式,包含講授、案例研討、小組討論、角色扮演沙盤(pán)演練等形式。打造生動(dòng)的課堂氛圍,通過(guò)案例分析、沙盤(pán)模擬,實(shí)景PQ問(wèn)題決策探討,幫助學(xué)員直接應(yīng)用方法工具解決問(wèn)題轉(zhuǎn)變觀念。課程將注重實(shí)戰(zhàn)和實(shí)操性,適當(dāng)減少純粹的理論講解,課程的目標(biāo)是解決傳統(tǒng)錯(cuò)誤工作方法和思考決策方法。

四、客戶(hù)見(jiàn)證(仲杰老師咨詢(xún)服務(wù)經(jīng)典案例) 

 福特汽車(chē)電子事業(yè)部

  生產(chǎn)前置時(shí)間

        (從發(fā)料到出成品),改善前: 10.6天 。啟動(dòng)精益生產(chǎn)兩年后: 8.5天 ;啟動(dòng)一年TOC后: 2.2天 ;執(zhí)行兩年TOC后: 小于兩個(gè)班次;客戶(hù)滿(mǎn)意度改善幅度>75%;節(jié)約20%的生產(chǎn)車(chē)間面積;設(shè)備投資減少 25%;生產(chǎn)計(jì)劃準(zhǔn)備時(shí)間從16天減少到5天減少到1天。

 東風(fēng)企業(yè)變速箱廠

 工廠準(zhǔn)時(shí)交貨率從31%提升到84%,生產(chǎn)前置期從9天下降到5.8天,庫(kù)存從33萬(wàn)件下降到19萬(wàn)件,2008年實(shí)現(xiàn)銷(xiāo)售回款6.85億

 江蘇南自通華威和船舶

 企業(yè)由于準(zhǔn)交率只有43.7%,質(zhì)量合格率67%,人均產(chǎn)能極低,導(dǎo)致占銷(xiāo)售60%的最大客戶(hù)給出最后通牒,企業(yè)面臨倒閉的危險(xiǎn),經(jīng)過(guò)半年的TOC改善,準(zhǔn)交率提升到93.8%,產(chǎn)品合格率提升到89%,人均產(chǎn)能提升30%。

五,課程收益

1,  提升價(jià)值輸出能力:企業(yè)是有不同的價(jià)值創(chuàng)造環(huán)節(jié)組成,最后形成價(jià)值鏈,企業(yè)的價(jià)值輸出不是1+1的關(guān)系,這就是為什么投入越來(lái)越大,但是收益卻增長(zhǎng)緩慢甚至下滑;

2,  降低決策風(fēng)險(xiǎn),提升決策效率:有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)TA,讓生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)決策更加高效準(zhǔn)確,不以一系列數(shù)據(jù)判定情況,而是以有效產(chǎn)出直接作出決策;

3,  提升自我診斷能力:企業(yè)出現(xiàn)的問(wèn)題涉及到不同的部門(mén),以及不同的經(jīng)營(yíng)環(huán)節(jié),如何將這些問(wèn)題串聯(lián)起來(lái)尋找到問(wèn)題核心;

4,  提升生產(chǎn)準(zhǔn)交率:通過(guò)DBR+BM方法,讓生產(chǎn)計(jì)劃永遠(yuǎn)跟得上生產(chǎn)變化,讓客戶(hù)的任性調(diào)整能夠合理實(shí)現(xiàn),而不會(huì)打亂生產(chǎn)確保生產(chǎn)交期;

5,  降低庫(kù)存壓力:庫(kù)存可以確保企業(yè)生產(chǎn)不受各種異常的影響,但同時(shí)也增加了企業(yè)的經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn),如何對(duì)庫(kù)存進(jìn)行緩存管理,實(shí)現(xiàn)最低庫(kù)存完成最高效的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng);

6,  提升生產(chǎn)效率:生產(chǎn)效率提升就需要持續(xù)改善,而持續(xù)改善就需要綜訓(xùn)“F5聚焦五步驟”,避免改善項(xiàng)目一個(gè)接一個(gè),好像都成功了但是整體產(chǎn)出并沒(méi)有增加;

7, 提升生產(chǎn)考核能力:準(zhǔn)交率、合格率等績(jī)效考核數(shù)據(jù)的變化,能直接反應(yīng)出對(duì)企業(yè)賺錢(qián)能力的影響嗎?通過(guò)學(xué)習(xí)TDD、IDD兩個(gè)績(jī)效指標(biāo),讓生產(chǎn)的營(yíng)業(yè)業(yè)績(jī)表現(xiàn)一目了然;

8, 提升生產(chǎn)管理反應(yīng)能力:企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程瞬息萬(wàn)變,有來(lái)自外部的需求變化,有來(lái)自?xún)?nèi)部的突發(fā)異常,如何通過(guò)三類(lèi)緩存管理,讓管理反應(yīng)及時(shí)從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)順暢客戶(hù)滿(mǎn)意。

六,課程大綱

課程內(nèi)容

  第一章節(jié),《正確面對(duì)問(wèn)題——TOC四觀》

 【目的:在不同的思想和觀念下通過(guò)相同的思考程序或者說(shuō)思考邏輯會(huì)產(chǎn)生不同的結(jié)果,如何保證產(chǎn)生的結(jié)果是我們所需要的呢?】

 時(shí)間安排:

  總課時(shí):2個(gè)小時(shí)

 一、 常常不能實(shí)現(xiàn)管理目標(biāo)

 1, 管理不是刻意的模仿復(fù)制,而是按照企業(yè)實(shí)體發(fā)展進(jìn)行有序升級(jí);

 2, 思想改變觀念;觀念引導(dǎo)選擇;選擇決定方法;

 3, 只要缺失任何一個(gè)條件,我們都難以實(shí)現(xiàn)我們的管理目標(biāo)。

 二、系統(tǒng)觀

 1,  五種經(jīng)營(yíng)模式的選擇

 2,  企業(yè)就是一個(gè)價(jià)值鏈整體——全價(jià)值鏈

 3,  企業(yè)全價(jià)值鏈的4大價(jià)值

 4,  企業(yè)全價(jià)值鏈的7大本質(zhì)

 三、 有效產(chǎn)出觀

 1, 傳統(tǒng)會(huì)計(jì)對(duì)企業(yè)經(jīng)營(yíng)的最大誤導(dǎo)

 2, 一顆螺絲釘?shù)墓适?

 3, 有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)TA

 4, 企業(yè)的終極目標(biāo)是賺錢(qián),以賺錢(qián)能力進(jìn)行管理者考核

 四、邏輯觀

 1, 充分必要條件邏輯;

 2, 尊重經(jīng)驗(yàn)調(diào)整經(jīng)營(yíng)才是正確的邏輯思考方式

 3, 企業(yè)TOC思考程序TP診斷案例

 五、動(dòng)態(tài)調(diào)整觀

 1,   不拉馬的炮兵

 2,   有效利用現(xiàn)有資源

 3,   計(jì)劃趕不上變化,讓計(jì)劃更會(huì)變化

 第二章節(jié),

 《天堂工廠沙盤(pán)模擬》  

 【目的:通過(guò)沙盤(pán)模擬,揭示出TOC生產(chǎn)供應(yīng)鏈管理DBR+BM管理方法,生動(dòng)歡快高效的達(dá)到培訓(xùn)效果。學(xué)習(xí)和理解一個(gè)方法是很容易的,能夠應(yīng)用此方法的最佳教學(xué)方法就是情景模擬,方法帶入?!?

 時(shí)間安排:

     4小時(shí)

 一,工模擬工廠生產(chǎn)管理沙盤(pán)演練說(shuō)明

 1,模擬工廠工單樣式,

 2,模擬工廠運(yùn)行說(shuō)明

 3,模擬工廠運(yùn)營(yíng)情況,

 4,模擬工廠道具說(shuō)明

 二,“天堂工廠沙盤(pán)”啟示

 1, 為什么沙盤(pán)模擬企業(yè)無(wú)法實(shí)現(xiàn)目標(biāo)績(jī)效?

 2, 產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調(diào)的關(guān)鍵在哪里?

 3, 如何抓住生產(chǎn)管理的關(guān)鍵點(diǎn),讓一切異常無(wú)法動(dòng)搖經(jīng)營(yíng)目標(biāo)?

 4, DBR+BM生產(chǎn)管理模式如何操作?

 第三章節(jié),《企業(yè)供應(yīng)鏈的兩個(gè)流管控——物流、信息流》

 時(shí)間安排:

      2小時(shí)

 一,TOC生產(chǎn)管理的6個(gè)啟示

 【目標(biāo):TOC生產(chǎn)管理有6大生產(chǎn)管理啟示,對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題的6個(gè)解決思路,通過(guò)學(xué)習(xí)TOC生產(chǎn)管理的6個(gè)啟示,提升企業(yè)的生產(chǎn)管理中解決生產(chǎn)問(wèn)題的效率。】

 1,首先最重要的是平衡物流,其次是平衡能力;

 2,非瓶頸資源的利用率是由系統(tǒng)的其它約束條件決定的,而不是由其本身能力決定的;

 3,讓一項(xiàng)資源充分開(kāi)動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)起來(lái)同使該項(xiàng)資源帶來(lái)效益不是同一個(gè)涵義;

 4,瓶頸資源損失一小時(shí)相當(dāng)于整個(gè)系統(tǒng)損失一小時(shí),而且是無(wú)法補(bǔ)救的;

 5,想方設(shè)法在非瓶頸資源上節(jié)約下一小時(shí)以提高生產(chǎn)率只是一種幻想,非瓶頸資源不應(yīng)滿(mǎn)負(fù)荷工作;

 5, 傳送批量可以不等于甚至多數(shù)情況是不應(yīng)等于加工批量;

 6, 批量是根據(jù)實(shí)際情況動(dòng)態(tài)變化的,而不是固定不變的;加工批量應(yīng)當(dāng)是一個(gè)變數(shù)。

 二,如何應(yīng)對(duì)突變——DBR+BM      

 【目的:DBR+BM是一種高效生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)物流管控和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)度最為有效的生產(chǎn)管理方法,豐田汽車(chē)的很多制造型企業(yè)都成功應(yīng)用該方法并取得非常好的效果,消除企業(yè)生產(chǎn)中存在的問(wèn)題?!?

 1,  墨菲定律;

 2,  異常的大小決定庫(kù)存的多少;

 3,  DBR+BM生產(chǎn)管理方法

 4,  在突變的情況下如何保證交期

 5,  管理反應(yīng)能力的大小決定時(shí)間緩存的多少,最終決定交期長(zhǎng)短;

 6,  非瓶頸全力配合瓶頸

 7,  非瓶頸的多余產(chǎn)能不是浪費(fèi);

 8,  生產(chǎn)線存在的三種緩存;

 9,  模型BM緩存器;

 10, 案例分析;

 11, 如何在工單上使用DBR+BM方法;

 12, 緩存的持續(xù)改善;

 13, 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善;

 14, TOC生產(chǎn)系統(tǒng)的9大核心法則。

 三,持續(xù)改善聚焦五步驟F5    

 【目標(biāo):學(xué)會(huì)F5聚焦五步驟持續(xù)改善方法,一種能夠在短期內(nèi)實(shí)現(xiàn)改善工作與企業(yè)利潤(rùn)成正比的改善方案,簡(jiǎn)單而有效實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善的高效方法?!?

 1,持續(xù)改善聚焦五步驟F5使用說(shuō)明        

 2,持續(xù)改善聚焦五步驟應(yīng)用經(jīng)典案例分享      

 第四章節(jié),《TOC供應(yīng)鏈庫(kù)存解決方案》

 時(shí)間安排:

 1個(gè)小時(shí)

 【目標(biāo):庫(kù)存管理伴隨著生產(chǎn)的整個(gè)過(guò)程,庫(kù)存的產(chǎn)生是為了滿(mǎn)足客戶(hù)需求的無(wú)奈選擇,如何在確保生產(chǎn)順暢,客戶(hù)滿(mǎn)意的前提下,降低庫(kù)存是所有企業(yè)都想解決的問(wèn)題?!?

 一,原材料庫(kù)存解決方案

 1, 原材料庫(kù)存的緩存量的構(gòu)成圖解;

 2, 庫(kù)存緩存狀態(tài)三色管理;

 3, 如何定期重新調(diào)整庫(kù)存緩存大小

 二,MTS式生產(chǎn)的庫(kù)存解決方案

 1, 庫(kù)存式生產(chǎn)的目標(biāo);

 2, 庫(kù)存補(bǔ)充模型

 3, 庫(kù)存式生產(chǎn)的企業(yè)與供應(yīng)鏈的關(guān)系

 4, 市場(chǎng)變動(dòng)較平穩(wěn)的標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存動(dòng)態(tài)制定

 5, 季節(jié)性促銷(xiāo)的標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存制定

 第五章節(jié),《讓生產(chǎn)也會(huì)賺錢(qián)的兩指標(biāo)一決策》

 時(shí)間安排:

 2.5個(gè)小時(shí)

 【目標(biāo):企業(yè)營(yíng)銷(xiāo)部門(mén)通過(guò)增加銷(xiāo)售額來(lái)實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)增長(zhǎng),企業(yè)采購(gòu)部門(mén)通過(guò)減低采購(gòu)成本實(shí)現(xiàn)純利潤(rùn)增加,企業(yè)生產(chǎn)除了通過(guò)提升效率降低成本來(lái)實(shí)現(xiàn)純利潤(rùn)增加,還可以實(shí)現(xiàn)主動(dòng)提升利潤(rùn)的方法,直接參與到企業(yè)的賺錢(qián)終極目標(biāo)中去。】

 一,兩大指標(biāo)看懂生產(chǎn),鏈接利潤(rùn)

 1, 財(cái)務(wù)人員的財(cái)務(wù)管理

 2, 有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)TA——非財(cái)務(wù)人員的財(cái)務(wù)管理

 3, 有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)TA——如何實(shí)現(xiàn)現(xiàn)在和將來(lái)都賺錢(qián)

 4, TDD、IDD看清企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)情況

 二,生產(chǎn)思維提升利潤(rùn)——P&Q選擇

 1, P&Q決策模擬

 2, 案例分析講解

 三,討論

 1, P&Q給予的提升是什么?

 2, 成本會(huì)計(jì)和有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)的衡量差異是什么?

 第六章節(jié),《TOC的三大假設(shè)》

 時(shí)間安排:

 0.5小時(shí)

 【目標(biāo):當(dāng)企業(yè)遇到的問(wèn)題無(wú)法解決的時(shí)候,或者當(dāng)遇到問(wèn)題找不到解決思路的時(shí)候,我們要反省的不是問(wèn)題本身,而是產(chǎn)生問(wèn)題的前提條件,或者解決方案的前提條件是否正確?!?

 一,假設(shè)一:任何企業(yè)系統(tǒng)內(nèi)的事物一定存在因果關(guān)系;

 1, 復(fù)雜與簡(jiǎn)單的本質(zhì)區(qū)別;

 2, 如何從復(fù)雜問(wèn)題中看到簡(jiǎn)單的原因;

 3, 愛(ài)因斯坦的觀點(diǎn)

 二,假設(shè)二:所有的問(wèn)題/矛盾/沖突一定都有不需妥協(xié)的雙贏解;

 三,假設(shè)三:沒(méi)有人拒絕改善。

 





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