一、【培訓(xùn)對象】 公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。 二、【培訓(xùn)時間】 2天/12小時。 三、【課程背景】 精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。 精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。 四、【培訓(xùn)目標(biāo)】 ◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用 ◆ 提升改善意識和改善能力 ◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法 ◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等 ◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升生產(chǎn)效率。 五、【課程大綱】 第一部分 精益思想認(rèn)識篇 1、主題導(dǎo)入 ◆請大家思考幾個問題 ◆企業(yè)生存的法則 ◆企業(yè)使命及其實踐 ◆企業(yè)持續(xù)生存之道 2、精益生產(chǎn)價值體系 ◆ 精益生產(chǎn)的起源 ◆精益生產(chǎn)五項原則 ◆ 精益生產(chǎn)的核心價值 ◆ 改善給企業(yè)帶來的影響 ◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙 ◆ 精準(zhǔn)生產(chǎn)方式的競爭優(yōu)勢 ◆JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標(biāo) 第二部分 精益意識篇 1、品質(zhì)意識 ◆對待質(zhì)量問題的正確心態(tài) ◆T Q M 的核 思想 ◆改善的工具: SDCA – PDCA ◆解決問題五步法 ◆質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量 ◆對待缺陷，三不政策 ◆差錯預(yù)防 ◆防錯十大原理 2、成本意識 ◆對成本的重新思考 ◆降低成本的手段 ◆降低成本的優(yōu)勢 ◆產(chǎn)品成本的構(gòu)成 ◆降低成本——消除7種浪費 ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費 ◆ 識別并挖掘浪費 ◆ 尋找浪費的4M方法； ◆ 消除浪費和零缺陷 ◆ 如何有效的消除庫存 ◆案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析　 3、交期意識 ◆如何縮短交付周期 ◆ 時間與影響 ◆縮短交付周期：成批或流動 ◆從流程圖入手，縮短交付周期 ◆小批量策略 ◆流動生產(chǎn) 4、全局意識 ◆ 對整個制造流程進行分析 ◆ 對單面流程進行分析的危害 ◆ 不斷的改善 第三部分 精益現(xiàn)場管理和班組建設(shè)篇 1、現(xiàn)場組織管理——5S / 6S / 7S 2、現(xiàn)場組織管理- 目視管理 ◆目視管理九大要點 ◆九大目視管理對象 3、現(xiàn)場組織管理-色標(biāo)管理 4、現(xiàn)場組織管理-地址系統(tǒng) 5、現(xiàn)場組織管理 - 操作圖表卡 6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 7、團隊建設(shè) / 員工參與 ◆受某一改革影響的人需要參與實施這個改革 ◆成立自然工作小組-QCC ◆團隊的Training（多功能） ◆團隊的安全——綠色十字日歷 ◆團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通 ◆團隊的激勵 第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇 1、全員設(shè)備維護——TPM ◆企業(yè)運行有效性之目標(biāo) ◆生產(chǎn)報告及圖示——依事實管理，用數(shù)字說話 ◆生產(chǎn)中的設(shè)備能力損失 ◆通過提高總的設(shè)備效性（OEE）改善生產(chǎn)率 ◆全員設(shè)備（預(yù)防）維護 ◆TPM 的五大支柱 ◆一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù) ◆責(zé)任人 / 操作員的觀念 ◆TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變 ◆TPM 目標(biāo) ◆持續(xù)改進 5 Why 2、快速轉(zhuǎn)換 ◆換型時間定義 ◆快速作業(yè)轉(zhuǎn)換 ◆作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點 ◆內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換 ◆將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 ◆快速轉(zhuǎn)換的原則 ◆排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提高水平 ◆快速換型八步法 ◆快速反應(yīng)信號 - Andon 板 3、工序的布局和設(shè)計 ◆ 工序改善的步驟 ◆流線化生產(chǎn)的意義 ◆水平布置和垂直布置的比較 ◆生產(chǎn)線U形化 ◆ 彈性的生產(chǎn)線布置 ◆整體上呈一筆畫布置 ◆案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖 ◆基于 5WIH 的調(diào)查表 ◆IE 改善4原則 ◆ 工序平衡 ◆案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實施案例 ◆消除系統(tǒng)瓶頸和變差 ◆對工位定期評審 4、精益拉動式系統(tǒng)實施 ◆生產(chǎn)模式演變 ◆推進式（Push）控制系統(tǒng)計劃 ◆拉動式（Pull）控制系統(tǒng)計劃 ◆精益生產(chǎn)計劃的特點 ◆推行精益生產(chǎn)大大提高庫存周轉(zhuǎn)率 ◆拉動系統(tǒng)的條件——物料運送路線 ◆拉動系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng) ◆拉動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動、生產(chǎn)拉動、外部拉動 ◆拉動系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流 ◆拉動系統(tǒng)工具——工序看板、補充看板 ◆拉動系統(tǒng)介紹: 單點節(jié)拍控制 ◆拉動系統(tǒng)的實施方法 ◆ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量 5、精益供應(yīng)鏈管理(SCM) ◆傳統(tǒng)供應(yīng)鏈與精益供應(yīng)鏈分析 ◆供應(yīng)鏈中的成本浪費 ◆如何對供應(yīng)商的總評估 ◆供應(yīng)鏈管理四大原則 ◆供應(yīng)鏈物流管理——供應(yīng)商管理用戶庫存（VMI） ◆供應(yīng)鏈開發(fā)的五個不同階段 ◆如何實施JIT準(zhǔn)備采購 第五部分 精益指標(biāo)和推行策略篇 1、JIT實施過程全貌 2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS） 3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)（評估客戶和組織KPI） 4、精益系統(tǒng)差距評估 ◆支持全方位的變化 ◆精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn) ◆實施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo) ◆精益征程：準(zhǔn)備工作 5、精益實施之進程 6、“突破傳統(tǒng)” 其實并不難 ◆難與不難關(guān)鍵就在“觀念” ◆豐田成功的秘訣是什么？ ◆JIT對員工的能力指標(biāo) ◆過程與結(jié)果，孰輕? 孰重? ◆世界500強企業(yè)員工的八個行為習(xí)慣 ◆經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論 注：以上課程同樣可以引放內(nèi)訓(xùn)，大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應(yīng)的改動。