工廠中的七大浪費 第一種：等待的浪費 主要因素表現為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質不良等。 第二種：搬運的浪費 主要因素表現為：車間布置采用批量生產，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。 第三種：不良品的浪費 主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。 第四種：動作的浪費 主要因素表現為：生產場地不規(guī)劃，生產模式設計不周全，生產動作不規(guī)范統(tǒng)一。 第五種：加工的浪費 主要因素表現為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。 第六種：庫存的浪費 主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。 庫存的損害表現有： （1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。 （2）：使先進先出的作業(yè)困難。 （3）：損失利息及管理費用。 （4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。 （5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。 （6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。 （7）：設備能力及人員需求的誤判。 第七種：制造過多（早）的浪費 主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。 制造過多（早）的損害表現有： （1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。 （2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。 （3）：自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。 （4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業(yè)產生困難。