前言、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系
1、精益推進體系以5S為基礎(chǔ)
2、準時化、柔性化生產(chǎn)的原則
3、追求零浪費的生產(chǎn)
4、精益生產(chǎn)“零浪費”與IE改善的關(guān)系
5、價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
6、工業(yè)工程(IE)-提高效率降低成本的利器
7、IE部管理職責(zé)-IE改善在工廠中的定位
8、工業(yè)工程和精益生產(chǎn)的真實故事
9、影響換料停機時間因素排列圖
10、一個分析問題的實例
第一部分、生產(chǎn)改革-效率改善的方法
1、生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費”
2、認識浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費
3、浪費產(chǎn)生與固化的過程
4、消除浪費提高效率的四個階段(案例分享)
第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
1、產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧
2、改善的著眼點-選擇改善方法的技巧
3、程序分析的改善-精益“一個流”改善案例
視頻:一個流的生產(chǎn)
4、流程程序分析介紹
5、案例: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實例
練習(xí):用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
6、布置與路徑程序分析
---案例: 路徑與布置分析.
---練習(xí):用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局
7、程序分析改善
8、程序改善的原則 *ECRS原則
9、程序分析技巧 *5W2H技巧
10、程序改善的五大步驟
11、程序改善的案例研討與練習(xí)
第三部分、動作經(jīng)濟原則(principle of motion economy)
1、流程經(jīng)濟原則(principle of process economy)
2、生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
3、動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
4、動素分析-發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
5、解放雙手的治具-雙手作業(yè)改善錄像分享
6、IE全程改善案例講解-發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙
第四部分、時間分析與標準時間-平衡生產(chǎn)消除浪費
1、何謂時間分析-量化分析八大浪費的基礎(chǔ)
2、標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
3、時間寬放(Allowance)-作業(yè)難度評估的技巧
4、標準時間的設(shè)定-生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)
5、工藝規(guī)格書-設(shè)定產(chǎn)能控制成本的標準
第五部分、PTS預(yù)置時間標準法
1、預(yù)置時間標準法的概要
2、模特法(MOD)概要與基本原理
3、MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場演練4、Line balancing 定義-生產(chǎn)線效率的評估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實施步驟
7、“一個流”與單元生產(chǎn)(Cell production)比較
8、生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制
9、CELL流水化改革的五準則
第六部分、標準作業(yè)Standard Operation效率標準化改善
1、何謂作業(yè)標準OS (Operation Standard)
2、業(yè)標準的編制目的與方法
3、何謂標準作業(yè)(SO)-此方法來源于精益生產(chǎn)模式
4、精益生產(chǎn)之快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案
5、轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項
6、精益生產(chǎn)之單分換模(SMED)
7、精益生產(chǎn)之SMED快速換模八步法