【工作坊背景】   ● 五天精益生產(chǎn)單元制造導入培訓讓您循序漸進掌握精益生產(chǎn)精華   ● 設(shè)備調(diào)整的及時化執(zhí)行以符合精益生產(chǎn)要求   ● 邊做邊學, 安排在現(xiàn)場執(zhí)行操作培訓.   ● 精益生產(chǎn)單元設(shè)計適合任何行業(yè). 五天的高強度訓練, 帶領(lǐng)一到五個精益團隊設(shè)計和導入精益生產(chǎn)單元, 整個導入準備期需要2-4周, 中國精益生產(chǎn)學院資深顧問將帶領(lǐng)客戶團隊選擇精益改進區(qū)域或生產(chǎn)線, 成立精益小組團隊, 收集現(xiàn)場生產(chǎn)信息和提供必要資源, 在中國精益生產(chǎn)學院資深顧問的指導之下, 小組成員將會學到精益生產(chǎn)單元設(shè)計的精華, 將會學習到如何設(shè)計自己的精益生產(chǎn)單元要領(lǐng), 中國精益生產(chǎn)學院資深顧問將和精益改進團隊一起工作10-12小時訓練如何重新放置設(shè)備, 清潔工作場地和重新布局生產(chǎn)線. 所有這些工作將在一周之內(nèi)全部完成. 【課程直接益處】   ● 立竿見影的改善效果.   ● 精益改進團隊沖天的干勁   ● 持久的學習體驗, 課程效果最大化. 【精益生產(chǎn)單元帶給企業(yè)的益處】   ● 20%-50%的生產(chǎn)力提升.   ● 庫存量減少50%-90%.   ● 品質(zhì)改善提升幅度50%-90%.   ● 快速反應. 【您將學習到】   ● 如何利用流程圖優(yōu)化工作流.   ● 如何建立流程總時間, 過程時間, 機器設(shè)置時間體系.   ● 如何決定生產(chǎn)線的人數(shù).   ● 如何評估改進績效以推動改善需求.   ● 選擇和決定精益生產(chǎn)單元的設(shè)備.   ● U形精益生產(chǎn)單元, 其它三種產(chǎn)線布局及何時使用.   ● 如何平衡生產(chǎn)線設(shè)備和生產(chǎn)工人?   ● 如何設(shè)計精益生產(chǎn)單元的看板系統(tǒng)?   ● 如何確保精益生產(chǎn)單元的產(chǎn)品品質(zhì)?   ● 如何提升精益生產(chǎn)單元的生產(chǎn)力? 五天精益生產(chǎn)單元培訓 【如何進行本次培訓】 課前準備 中國精益生產(chǎn)學院資深顧問與客戶精益改進團隊共同確認改善區(qū)域, 現(xiàn)有的流程和生產(chǎn)狀況將被全程記錄和跟蹤, 客戶精益改進團隊提供顧問師所需的數(shù)據(jù)和信息. 所有準備工作就緒, 其它資源比如生產(chǎn)設(shè)備維護, 工程, 模具人員全部到位, 項目小組成員選定, 組建項目團隊展開針對不同產(chǎn)品進行改善. 培訓 12小時的培訓使學員掌握精益生產(chǎn)單元的工具原理和核心方法. 分析 顧問師和精益改進團隊分析現(xiàn)場記錄, 數(shù)據(jù). 5S 精益改進團隊先進行5S的清潔, 清掃, 儀器重新上漆, 重新布置符合蜂窩式生產(chǎn)要求. 修整, 維修&重新布置 精益改進團隊繼續(xù)上個步驟的工作. 精益生產(chǎn)單元執(zhí)行 精益改進團隊開始執(zhí)行精益生產(chǎn)單元體系, 對改進效果作全程跟蹤記錄以對比改進前的效果. 恭喜精益改進團隊 慶賀精益改進團隊所取得的成績, 慶賀就意味著首期項目的結(jié)束, 并設(shè)定跟蹤計劃繼續(xù)推進 跟蹤計劃 若有改善活動無法在預定改善計劃里完成, 可作書面計劃以便后續(xù)進一步執(zhí)行, 您將繼續(xù)得到中國精益生產(chǎn)學院資深顧問的后期跟蹤服務. 【精益生產(chǎn)單元培訓提綱】 1. 何謂精益生產(chǎn)單元?          為何精益生產(chǎn)單元如此高效?          精益生產(chǎn)單元設(shè)計程序   2. 產(chǎn)品選擇         選擇改進產(chǎn)品          成立精益生產(chǎn)單元項目團隊   3. 設(shè)定生產(chǎn)流程          過程流程圖         時間預估          計算精益生產(chǎn)單元         多少人和機器?  4. 基礎(chǔ)設(shè)施定義          排程體系         原料搬運與包裝容器         生產(chǎn)線平衡         衡量精益生產(chǎn)單元成功的指標   5. 精益生產(chǎn)單元生產(chǎn)線布局          精益生產(chǎn)單元布局         布局程序   6. 整理和標準化         5S改進         使用標準化流程