一．

從企業(yè)整體運(yùn)營(yíng)角度解讀成本的真相——認(rèn)清成本，才能削減成本

1.      

制造業(yè)成本削減為什么這么難？

2.      

思維破冰：對(duì)成本認(rèn)知的錯(cuò)誤來(lái)自全面成本制

3.      

案例分析：為什么某美資電子廠銷(xiāo)售產(chǎn)品越多卻越不賺錢(qián)

4.      

思維拓展：從管理會(huì)計(jì)的發(fā)展歷程看成本控制的兩大關(guān)鍵點(diǎn)

5.      

豐田賺錢(qián)真相——從成本角度解讀精益模式

6.      

總結(jié)：從企業(yè)贏利的角度正確認(rèn)識(shí)成本的真相

二．

年度庫(kù)存總量減半——削減庫(kù)存的難點(diǎn)與出路

1.      

正確認(rèn)識(shí)庫(kù)存的實(shí)質(zhì)

ü

分析一下：我們?yōu)槭裁葱枰獛?kù)存

ü

案例分析：豐田與戴爾庫(kù)存管理模式的對(duì)比分析

ü

思維破冰：為什么庫(kù)存削減與各部門(mén)全都相關(guān)

ü

庫(kù)存的定義、削減原則與目標(biāo)的界定

2.      

削減庫(kù)存有方法1：呆料削減

ü

呆料定義常見(jiàn)的誤區(qū)

ü

呆料處理的常規(guī)方法與難點(diǎn)

ü

呆料削減的路徑與關(guān)鍵

3.      

削減庫(kù)存有方法2：庫(kù)存數(shù)據(jù)準(zhǔn)確

ü

為什么說(shuō)庫(kù)存盤(pán)點(diǎn)的數(shù)據(jù)多數(shù)是不準(zhǔn)的？

ü

倉(cāng)庫(kù)管理的三個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)

ü

經(jīng)典分享：庫(kù)存的循環(huán)盤(pán)點(diǎn)

4.      

削減庫(kù)存有方法3：庫(kù)存數(shù)量的確定方式

ü

企業(yè)庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)確定為什么通常會(huì)高？

ü

ABC類(lèi)物料庫(kù)存的確定方式

ü

戰(zhàn)略與風(fēng)險(xiǎn)物料的控制方式

5.      

削減庫(kù)存有方法4：庫(kù)存配套率的提升

ü

物料庫(kù)存不配套產(chǎn)生的原因

ü

提升來(lái)料準(zhǔn)確率與來(lái)料交付柔性的方法

ü

豐田的供應(yīng)商管理---有效削減物料采購(gòu)系統(tǒng)成本

6.      

削減庫(kù)存有方法5：物料種類(lèi)的有效控制

ü

豐田與大眾物料種類(lèi)設(shè)計(jì)對(duì)成本的影響

ü

用VA的方式控制物料種類(lèi)的三個(gè)要點(diǎn)

ü

豐田的研發(fā)管理---從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)源頭系統(tǒng)地控制成本

7.      

削減庫(kù)存有方法6：成品庫(kù)存的合理壓縮

ü

公司產(chǎn)能規(guī)劃與備庫(kù)機(jī)制的檢討

ü

公司產(chǎn)品規(guī)劃

ü

成本在庫(kù)周期分析

8.      

削減庫(kù)存有方法7：在制品庫(kù)存的削減

ü

生產(chǎn)布局原則與方法

ü

多能工技能的有效訓(xùn)練

ü

經(jīng)典分享：豐田的U型生產(chǎn)線與細(xì)胞式生產(chǎn)

9.      

總結(jié)：庫(kù)存的本質(zhì)、庫(kù)存削減的順序與庫(kù)存削減的七大障礙

三．

真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷----提升品質(zhì)意識(shí)，削減質(zhì)量成本

1.      

對(duì)質(zhì)量成本的不同看法

ü

思維破冰：計(jì)算一下我們?yōu)橘|(zhì)量付出了多大成本？

ü

對(duì)質(zhì)量成本的傳統(tǒng)認(rèn)識(shí)

ü

美日兩國(guó)對(duì)質(zhì)量成本的不同看法

ü

質(zhì)量成本削減的實(shí)質(zhì)---提升一次做對(duì)率

2.      

質(zhì)量成本削減方法1——減少扯皮的找客戶運(yùn)動(dòng)

ü

什么是質(zhì)量?

ü

經(jīng)典分享：張瑞敏對(duì)質(zhì)量的理解

ü

案例練習(xí)：生產(chǎn)部門(mén)的客戶是誰(shuí)？

3.      

質(zhì)量成本削減方法2——質(zhì)量改善目標(biāo)的確定方式

ü

質(zhì)量管理的長(zhǎng)期與短期目標(biāo)

ü

對(duì)質(zhì)量目標(biāo)理解的常見(jiàn)誤區(qū)

ü

案例分享：質(zhì)量改善信息的收集方式

4.      

質(zhì)量成本削減方法3——讓員工訓(xùn)練有素

ü

現(xiàn)場(chǎng)教導(dǎo)開(kāi)展的方法與工具：

崗位技能一覽表

人員技能檔案

教導(dǎo)計(jì)劃

培訓(xùn)教材——工作分解表

ü

老師傅的經(jīng)驗(yàn)在傳承過(guò)程中的難點(diǎn)突破

ü

案例分析：如何將新機(jī)長(zhǎng)的能力快速提升上來(lái)？

ü

工作教導(dǎo)的步驟與目的

5.      

質(zhì)量成本削減方法5——預(yù)防工具的有效應(yīng)用

ü

橫向展開(kāi)與防呆

ü

SPC與中國(guó)式的導(dǎo)入方式

ü

FMEA與產(chǎn)品異常檔案

6.      

質(zhì)量改善的持續(xù)動(dòng)力

ü

質(zhì)量改善的三種動(dòng)力比較

ü

經(jīng)典分享：

中集質(zhì)量改善的追求

海爾品質(zhì)意識(shí)的傳遞

7.      

思維拓展：讓ISO9000實(shí)施真正落地的關(guān)鍵

四．

讓企業(yè)的現(xiàn)金流提速——消除流程中的各類(lèi)異常并提高效率

1.      

對(duì)工廠現(xiàn)金流的正確認(rèn)識(shí)

ü

思維破冰：現(xiàn)在企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)靠什么？

ü

從現(xiàn)金流角度分析企業(yè)的利潤(rùn)從何而來(lái)？

ü

為什么說(shuō)現(xiàn)金流不僅僅是財(cái)務(wù)部門(mén)的事情？

2.      

工廠效率提升的準(zhǔn)備知識(shí)

ü

工廠問(wèn)題的定義與分類(lèi)

ü

效率問(wèn)題的難點(diǎn)與出路

ü

經(jīng)典分享：一汽集團(tuán)用紙量削減給我們的啟示

3.      

效率提升的方法1——設(shè)備異常時(shí)間的有效控制

ü

工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀分析

ü

經(jīng)典分享：設(shè)備異常時(shí)間有效控制的系統(tǒng)圖

ü

設(shè)備改善項(xiàng)目的流程與內(nèi)容

ü

案例練習(xí)：生產(chǎn)線的主電機(jī)為什么壞了？

ü

思維拓展：從設(shè)備管理到TPM

4.      

效率提升的方法2——切換時(shí)間的徹底壓縮

ü

工廠常見(jiàn)切換的種類(lèi)

ü

切換效率提升項(xiàng)目的確定方式

ü

經(jīng)典分享：F1賽車(chē)換輪胎的啟示

ü

快速切換的步驟與原則

5.      

效率提升的方法3——IE的持續(xù)應(yīng)用

ü

經(jīng)典分享：伯利恒鋼鐵廠搬運(yùn)效率的提升

ü

動(dòng)作分析與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

ü

生產(chǎn)布局與生產(chǎn)線平衡

ü

現(xiàn)場(chǎng)演示：筆的組裝作業(yè)的浪費(fèi)削減

ü

報(bào)表制作流程的有效優(yōu)化

ü

IE應(yīng)用從生產(chǎn)部門(mén)向其它部門(mén)的擴(kuò)展

6.      

效率提升的方法4——讓ERP真正為提速服務(wù)

ü

討論一下：為什么說(shuō)不上ERP是等死，上ERP是找死？

ü

案例分享：沃爾瑪信息系統(tǒng)的威力

ü

工廠導(dǎo)入ERP的常見(jiàn)誤區(qū)

ü

真正實(shí)現(xiàn)信息化需要邁過(guò)的三道坎

7.      

總結(jié)：流程優(yōu)化從科學(xué)精神開(kāi)始

五．

實(shí)現(xiàn)企業(yè)與個(gè)人的雙贏----人工成本有效削減的關(guān)鍵

1.      

思維破冰：用工荒PK人工成本削減

2.      

分析一下：為什么我們這么忙，可效率卻這么低

3.      

認(rèn)清人工成本控制的方向——福特顛覆勞資規(guī)則給我們的啟示

4.      

經(jīng)典觀點(diǎn)：對(duì)員工智慧的浪費(fèi)是最大的浪費(fèi)

5.      

案例演示：微軟/豐田/寶潔HR戰(zhàn)略的對(duì)比分析

6.      

從精益成本流程分析中引出員工產(chǎn)出的關(guān)鍵要素

7.      

總結(jié)：愛(ài)因斯坦對(duì)人工成本控制的經(jīng)典論述

六．

心動(dòng)不如行動(dòng)——公司成本控制項(xiàng)目開(kāi)展的步驟與計(jì)劃

1.      

有效成本控制的四個(gè)難題

2.      

公司成本控制重點(diǎn)與運(yùn)營(yíng)競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)系

3.      

公司成本控制的重點(diǎn)、目標(biāo)、計(jì)劃與實(shí)施

4.      

為什么持續(xù)改善不持續(xù)？

5.      

思維拓展：豐田公司的烏龜法則

6.      

有效成本控制的本質(zhì)是什么？

7.      

經(jīng)典案例：華為ITS/P項(xiàng)目給我們的啟示

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

做培訓(xùn)咨詢老師難，能理論聯(lián)系實(shí)際的老師，更難，能跨模塊（生產(chǎn)，質(zhì)量、設(shè)備、研發(fā)，供應(yīng)鏈，成本管控）系統(tǒng)全面的給到思維與方法的老師更難找。既有理論的高度，還有具體細(xì)致的方法，著實(shí)不易。以前我們聽(tīng)的很多精益和成本的課程，從來(lái)沒(méi)有像這四天這么過(guò)癮，無(wú)論從深度和廣度上，都受益非淺。

——中山華帝集團(tuán)制造總監(jiān)（精益成本控制小組組長(zhǎng)）

我們請(qǐng)過(guò)很多老師來(lái)授課，有的泛，有的虛，有的基礎(chǔ)。今天，我們終于找到了一位真正的導(dǎo)師，張洪濤老師的課，一句廢話都沒(méi)有，不單是講了如何系統(tǒng)的控制成本，還講了中國(guó)式的管理，還講了做人的道理。張老師講庫(kù)存中呆料控制的時(shí)候，我們現(xiàn)場(chǎng)鴉雀無(wú)聲，因?yàn)榇蠹叶急徽鸷沉耍瑸槭裁次覀冎皼](méi)有想到這些思路和方法呢？張老師的課程，就像是做過(guò)調(diào)研，為我們量身訂做的一樣，可見(jiàn)張老師對(duì)工廠內(nèi)部的現(xiàn)狀和水平了解得非常透徹，更掌握了如何系統(tǒng)的進(jìn)行改善，在我看來(lái)，他就是一本百科全書(shū)。

——合肥格力總經(jīng)理陳建國(guó)

我們正泰經(jīng)常做培訓(xùn)，請(qǐng)過(guò)很多老師講課，張老師的課，通俗說(shuō)，一點(diǎn)兒都沒(méi)有摻水，是我聽(tīng)到的最實(shí)戰(zhàn)的課程，給我們學(xué)員的是真正有用的東西。成本控制，其實(shí)公司天天在抓，但總覺(jué)得是東一榔頭，西一棒子，不系統(tǒng)，或者說(shuō)只是在能看到的地方控制了，太多隱藏的看不到的成本，根本沒(méi)有方法去控制。課后，我的同事都反饋，張老師給了他們系統(tǒng)的思路與方法，無(wú)論是現(xiàn)在工作的改善，還有自己以后職業(yè)生涯的提升，都有了明確的目標(biāo)，太受益了。                                                

——上海正泰集團(tuán)HR經(jīng)理

我們總部加上各事業(yè)部，300多人聽(tīng)張老師講成本控制，先說(shuō)現(xiàn)場(chǎng)，能讓工廠里的各級(jí)管理者兩天坐在大禮堂里規(guī)矩地聽(tīng)課，這就不是紀(jì)律能左右的了，用時(shí)髦的話說(shuō)，張老師HOLD住了全場(chǎng)，大家聚精會(huì)神自主在聽(tīng)課。再說(shuō)內(nèi)容，真是說(shuō)到我們成本降不下去的根源上了，一些點(diǎn)上的成本控制辦法，我們其實(shí)用了很多，但做到一定程度，我們發(fā)現(xiàn)，成本很難再降下去了，張老師教我們的是系統(tǒng)降低成本的思維，正是我們?nèi)狈Φ?，而且如果系統(tǒng)的事情做好了，比單個(gè)點(diǎn)降低的成本，空間大得太多了。我們每個(gè)分公司一定再請(qǐng)張老師講兩天，謝謝張老師！

——天能集團(tuán)副總裁