A, 福特汽車團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決（TOPS）方法 1. 解決問題的重要性 2. 為何要采用G8D的解決問題方法以及它應(yīng)用的時(shí)機(jī) 3. G8D的問題處理程序 4. G8D解決問題過程所使用的技術(shù)工具 （
一. 對(duì)質(zhì)量管理系統(tǒng)的概念 1. 質(zhì)量管理系統(tǒng)與質(zhì)量系統(tǒng) 2. 流程導(dǎo)向的質(zhì)量管理概念 二. ISO/TS 16949 轉(zhuǎn)換 IATF 16949 說明 1. 轉(zhuǎn)換日程要求 2.轉(zhuǎn)換審查要求 3.認(rèn)
1. DFMEA的概念 2. 逐步說明怎樣完成一份DFMEA 3. DFMEA的作業(yè)流程 4. PFMEA的概念 5. 逐步說明怎樣完成一份PFMEA 6. PFMEA的作業(yè)流程 7. 控制計(jì)劃(C
一、 VAVE概論 1. 提升經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)的方法 2. 最有貢獻(xiàn)度的降低成本方法 3. 價(jià)值和質(zhì)量概念（價(jià)值、 機(jī)能與成本的關(guān)系） 4. 顧客要求的層次 二、 增值與價(jià)值創(chuàng)造鏈 1. 識(shí)別增值與非增值
1.六西格瑪概論 2.DMAIC問題解決程序 3.過程程序圖 4.數(shù)據(jù)模型與分配 5.基本統(tǒng)計(jì)概念 6.過程現(xiàn)狀量測(cè) 7.過程能力分析 8.查檢表分析 9.柏拉圖分析 10.過程輸出分析 11.過程
1. Q1策略 2. 生產(chǎn)系統(tǒng)的能力 3. 質(zhì)量的表現(xiàn) 4. 過程能力規(guī)劃 5. 改善行動(dòng) 6. 客戶滿意 7. 持續(xù)改善 8. Q1 評(píng)分方式 9. Q1 撤銷 10. MP&L 和交付要
1. 快速反應(yīng) 2. 不合格品控制 3. 檢查及防錯(cuò) 4. 標(biāo)準(zhǔn)化操作 5. 人員培訓(xùn) 6. 分層審核 7. 風(fēng)險(xiǎn)降低 8. 污染物控制 9. 供應(yīng)鏈管理 10. 變更管理 11. 設(shè)備維護(hù) 12.
1. 失效樹分析(FTA)是什麼 2. 失效樹分析的應(yīng)用 3. 實(shí)施失效樹分析的時(shí)機(jī) 4. 實(shí)施失效樹分析的益處 5. FTA和FMEA 6. 基本失效樹元素 7. 失效樹分析的主要步驟 8. 失效
APQP概述 1.AIAG的APQP模式 2.APQP的五個(gè)階段介紹 3.APQP與汽車行業(yè)要求 4. APQP的同步工程方法 5.APQP的時(shí)間計(jì)劃 6.APQP的五個(gè)階段的主要輸入和輸出 7.產(chǎn)
一、概念 1. 項(xiàng)目流程計(jì)劃 2. 任務(wù)領(lǐng)域 3. 方案制定 4. 產(chǎn)品的開發(fā)和驗(yàn)證 5. 生產(chǎn)過程的策劃和驗(yàn)證 6. 從顧客的角度驗(yàn)收產(chǎn)品 7. 生產(chǎn)資源的采購(gòu) 8. 生產(chǎn) 9. 持續(xù)改進(jìn)過程 1
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